大型转子锻件局部表面缺陷修复的数值模拟
发电设备向着大容量方向发展,机组不断大型化,使转子锻件尺寸、重量随之增加,对材料力学性能要求也越来越高.钢锭越大,偏析越严重,内部缺陷越多,对锻造要求也越高.为达到压实目的,达到相应锻造比,压下量增大,砧子搭接部位难免留下折伤;锻件重量增加,锻造难度加大,多次返炉、换附具,吊钳难免在轴身留下抓痕.而近年锻造倡导近净成形,随着节能降耗的推进,锻造余量也越来越少,因此大型转子锻件有可能由于局部的折伤、抓痕等缺陷而达不到交货要求,面临报废.
大型火电机组转子锻件产品开发
根据国家"十二五"发展规划提出的"优化发展火电,上大压小"发展思路,当前国家能源结构中火电仍占有主导地位(约占70%).大型火电机组将是未来火电机组的主要构成,仍然在近十年保持较稳定的需求.大型火电机组转子是我分公司签订的第一支大的锻件,是对我分公司技术及管理水平最大的一次挑战.该锻件粗加工重85t.
新型自动冷镦机阴模楔块锁紧机构设计
介绍一种新型自动冷镦机阴模楔块锁紧机构,阴模锁紧套与阴模锁紧块接触面为相互配合的锁紧斜面,该机构利用面机构力的放大原理,通过楔块上下移动,实现自动锁紧功能,将阴模可靠地锁紧在阴模座内,锁紧力大,加工容易,保证机床制造精度.
推杆尾锻造工艺研究
通过对推杆尾锻造工艺分析,制订了仿形气割制坯方法,解决了制坯及预锻两个难题,同时减少一台用于预锻的锻造80MN摩擦压力机,节省了一套预锻锻模,起到较好效果.
弯头管的展开方法
陶瓷机烘房排风管装置,如图1所示,90°转弯由两节15°的弯头管和两节30°弯头管组成.直管和弯头管的材质都是厚1.5m m冷轧板,各弯头管和直管之间经氩弧焊焊接拼组,焊接后焊缝经打磨后再进行表面喷涂. φ300m m的直管端面是一个正圆,其外圆周长为3.14×300m m=942m m,而15°弯头管端面是一个椭圆,其周长在三维模型上实测为938.44m m;30°弯头管端面椭圆周长在三维模型上实测为926.498m m.所以,如果按图1投影面尺寸加工两种弯头,三者对接面不…
概述Smartnest套料编程技巧
随着科学技术的快速发展,数控切割在制造业的应用随处可见,切割方式也是多种多样,分别为:等离子弧切割、火焰切割、激光切割、水切割.目前我公司采用等离子弧切割和火焰切割.等离子弧切割适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢等金属材料,切割12m m以下板材;火焰切割适用于低碳钢、低合金钢金属材料,切割12mm以上的板材.
旋流板分离器制造技术
详细介绍了旋流板分离器在批量生产状态下旋流板折弯工艺优化方法,以及优化后的材料利用率的分析对比.通过优化折弯工艺,材料利用率提高了约20%,工时费用降低了40%.对组装工装的设计及高效焊接、酸洗钝化等工序做了简单介绍,为同类产品制造工艺方法提供了借鉴.
板材件折弯中余料增加的方法与应用
板材件在折弯过程中由于工艺尺寸的要求,有些工件的折弯线到料边距离较小需要增加余料,在折弯完成后去除;有些工件距折弯线较近的地方有长孔或圆孔,为防止折弯过程中孔的变形,需要增加余料;有些工件边缘形状不规则,需要增加余料折弯完成后割除.针对以上几种典型需要增加余料的情况,以及如何在实际生产中更好地提高效率和改善产品质量进行介绍.
液压挤压毛坯过程特点
在压力加工过程中,这些材料黏附在模具上,造成材料变形不均,在制造零件表面形成缺陷.现在有一系列方法减少变形工艺不均匀性:减小模具工作表面接触摩擦影响,补充处理毛坯表面等.由于变形材料和模具间有润滑层隔开,能够降低外摩擦影响.此方法在液体挤压中应用,为的是降低挤压应力并提高模具寿命.在《锻模设计技术及实例》中说明了在积极摩擦力作用下,提高金属塑性并保证变形均匀性.在挤压周期终了,当挤压零件突发事故时,挤压行程不可控性是液压挤压缺陷之一.为提高毛坯在变形过程中位移的可操作性,采用…
梯度加热挤压工艺对黄铜力学性能与表面质量的影响
黄铜具有较好的力学性能,良好的耐蚀性,广泛应用于机械、电子、电器、汽车、精密仪表及五金装潢等行业.我国黄铜棒的生产方法有挤压、拉深、轧制及锻造等.某公司易切削黄铜棒材的生产采用了目前较为成熟的生产工艺路线:超长大铸锭→反向热挤压→联合拉拔的生产工艺.
数控线切割技术在冷冲模制造中的应用
冷冲模是电动机制造行业的重要工艺装备,随着电加工技术的不断进步和线切割机床的广泛应用,模具制造工艺也随之发生了显著的变化. 1.合理选择间隙补偿量编程首要任务是需确定钼丝中心运动轨迹与切割轨迹之间的偏移量f.f为钼丝半径和单边放电间隙之和.在实际工作中,要精确确定间隙补偿是比较困难的.当前快速线切割机大都采用φ0.18m m钼丝作为切割电极,钼丝半径容易确定,问题的关键是确定单边放电间隙.这就要求对使用线切割机的脉冲电压及电规准对工件表面精度及单边放电蚀除量要准确掌握.在长期…
自动化冲压生产线压缩空气耗量的深度研究
1.概述针对冲压车间生产自动化线在生产过程使用的压缩空气进行深度研究,理论计算其实际需要,得出更接近真实值的数据,为日后工厂设计、项目改造,提供更真实数据,减少公用耗量浪费. 冲压车间主要生产设备为全自动冲压生产线,这也是冲压车间主要耗能所在.本研究就以满负荷生产的典型全自动冲压生产线为依据(20M N×1+10M N×3),对冲压生产线中所消耗的压缩空气系统进行研究.
新型模架结构设计与制造方法
模具是工业生产中重要的工艺装备,模架用来安装模具的工作零件和其他结构零件,并保证模具工作部分在工作时间具有正确的相对位置,是模具中必用的"基础件".1个上模板、1个下模板和2~4组导套导柱构成常见的基本模架结构和原理,如图1所示.
钥匙形白酒开瓶器冲压排样工艺优化
通过分析钥匙形开瓶器冲压件质量缺陷,对其原来的冲压排样工艺进行优化,提出新的排样方案,经过生产实践证明,优化后的排样方案可以保证冲压件质量,达到用户要求,取得良好效果.
高效先进多工位级进模、传递模的特殊功能与合理应用
现代模具工业中,多工位级进模、传递模,都是一种高效率、高精度、技术密集型模具的典型代表,也是冲压模具的发展方向之一. 冲模种类很多,如按工序组合分有单工序模和多工序模,多工序模又可分为复合模和级进模;按冲模的功效分有普通冲模和高效冲模.高效冲模又可分为复合模、多工位级进模、多工位传递模及自动弯曲机模具等.这四种冲模一般都比较精密,所完成的工序多,并且能实现冲压自动化生产,生产效率高,功效突出,因此在现代化大生产中起着重要作用,应用越来越广.
万向节叉锻造成形过程模拟与分析
传动轴万向节叉是车辆传动系统中的关键零件之一,传递着车辆运行的全部驱动力,载荷重、受力情况极其复杂,其力学性能和产品质量直接影响着传动系统的可靠性和车辆运行的安全性,采用常规机械切削加工成形很难满足其强度要求,而模锻成形万向节叉因力学性能好、耐磨损、使用寿命长等优点目前正被广泛使用.
汽车轮毂旋压新工艺
通过对汽车轮毂新旋压工艺研究,揭示了汽车轮毂新空腔旋压工艺的实用性,减少了不必要的材料损耗,节约了人力、提高了生产效率,开创了汽车轮毂旋压工艺的新局面,为企业技术创新提供了技术支持. 传统的汽车轮毂旋压工艺都是实心旋压,即汽车轮毂轮辋旋压过程中与旋压模具都是紧密贴合的,否则实现不了辊轮对汽车轮毂轮辋旋压过程中拉压力.
左壳-差速器系列锻件工艺改进
因载重汽车吨位的增加,对差速器壳性能要求也越来越高.部分差速器壳已由铸件改为锻件,调质后有较高抗疲劳极限和抗多次冲击能力,低温冲击韧度好.以左壳-差速器为例,论述由模锻锤工艺改为机锻工艺的改进过程. 差速器由差速器壳、行星齿轮、行星齿轮轴及半轴齿轮等零件组成.差速器壳将差速齿轮和半轴齿轮及十字轴等骨架组合在一起,其外部与从动锥齿轮或外齿环相连接.差速器壳两端装有滚锥止推轴承.差速器壳是差速器的主体,作用为:①安置十字轴或一字横轴.②可保持差速器与后桥驱动车轮的传动轴线不变.③…
锻造企业应如何通过转变来应对市场变化
具有自主开发和创新能力,能够为用户提供高附加值的新型设计制造型企业将具有很强的竞争力,并具有主动性的顺应需求变化的优势主体.锻造企业应该顺应形势进行转变,以适应用户在质量、成本、开发周期等方面施加的压力. 锻造业作为整个工业生产体系中的一环,处于基础地位,是机械、汽车、航天、造船及轨道交通等行业的配套与支持产业,是工业化发展的最基础的生产制造行业.随着经济全球化的发展,以中国为代表的发展中国家的企业面临着许多发展机遇,同时又面临着诸多挑战.与西方发达国家工业化过程相比,中国和…
热冲压自动化辅具结构设计与详解
因热冲压工艺的特殊性,自动化辅具在热冲压生产中占有十分重要的地位.辅具设计的好坏决定着生产的稳定性,甚至成为自动化生产及节拍提升的瓶颈.热冲压自动化辅具包含拆垛端拾器、上料端拾器、取件端拾器、激光切割支具、抛丸挂具.