锻造车间的模具管理与使用
锻造用模具从投入车间到使用至报废(返修)的全过程,如何妥善管理、合理使用,对提高模具使用寿命,保证锻件质量,提高模锻件生产的经济效益,降低生产成本,都具有十分重要的意义.我公司在这方面,积累多年的经验,不断总结改进,制定和执行了一套管理制度和使用方法,以供行业借鉴.
扇形段锻件心部缺陷分析与修复
扇形段是轧机卷取筒的关键部件,也是保证轧制线设备稳定性的关键部件.扇形段零件如图1所示,外形特点属于横截面为扇形的长板类零件,其锻件毛坯一般是横截面为矩形的长板类锻件.我公司曾生产过多件热轧卷取机扇形板,材质为X22CrMoV121,锻件高200mm,宽550mm,重1330kg,选用2t锭型.锻造完成后进行毛坯无损检测时发现心部有超标缺陷,缺陷位置与分布范围如图2所示.
排气管镦头模设计
图1是某型进口轿车消音器上的排气管局部结构示意图,采用φ7mm×2.5mm优质低碳钢20管料制成,每种型号轿车的消声器中均有这种镦头结构的长度及形状各异的管料多根.在国外镦头部分采用专用设备制造,为实现国产化同时降低成本,经分析决定设计镦头模在普通压力机上加工完成.
冷锻工艺及辅助设计方法(下)
四、表面压力、材料流动及缺陷预测使用近似的公式可以快速地获得各种变形的压力和成形吨位,但是要观察变形过程,材料的流动和模具的充满情况,有没有折叠产生,表面压力的分布情况等,则需要借助有限元模拟软件及动态场景的观察界面. 1.有限元模拟的输入模拟输入文件的生成画面如图10所示,包括坯料做成(外形几何形状)、单元划分、材料选择(给定变形抵抗)、变形类型(轴对称或者平面变形)、工具绘制(可以使用软件里面的绘图工具,也可以使用CAD的DXF文件导入模具的形状),在综合设定中,要进行工…
边缘挤压修整工艺在内孔翻边模中的应用
开裂是内孔翻边加工中的常见缺陷,其由材料状态、预冲孔边缘撕裂状态、翻边凸模形状及翻边系数等诸多因素决定.即使设计时合理选择翻边系数,但因材料状态和模具状态存在许多不确定因素,生产中有时也难以保证翻边加工的质量.本文介绍一种已经在生产中实际应用的提高内孔翻边质量的冲压边缘挤压修整工艺,以及其典型的模具设计.
上盖深拉深冲压工艺制定及拉深模设计
我公司受外商委托,研制开发汽车零部件产品,上盖是其中一种零件,其几何形状及尺寸如图1所示,材料为超深冷冲连轧钢板B-0.8/St16-BZJ408-93.样件要求30天内完成,年产10万台套.由图1可以看出:该零件几何形状复杂,材料变形程度较大,不均匀,工艺流程长,影响材料变形的因素甚多,尤其对于φ5mm×15mm小圆筒形和顶面锥形成形至关重要,因而编制冷冲压工艺规程的难度较大.我们吸收了国外技术,认真研究分析,最终解决了难题.
机床大型球墨铸铁件的铸造生产
我公司为沈阳中捷机床厂生产的立车横梁VMG6 (13150mm×2000mm×1100mm),毛重87t,最大壁厚300mm.此机床为沈阳机床厂引进德国技术生产,由德国工程技术人员负责图样设计及后期装配完成,对铸件外观质量、内在质量要求较高,材质为GGG-40-15(相当于我国QT500—7),导轨硬度175～250HBW,球化等级大于3级,厚大断面组织为铁素体+珠光体,是标准的大型球墨铸铁件.
下梁铸造裂纹分析与预防
我公司生产的下梁是YP4000系列压砖机重要部件之一,在工作过程中起到支撑作用,承受高达40 000kN以上的频繁冲击力,技术上对铸件质量要求很高,铸件热处理后需进行整体超声波无损检测.由于铸件壁厚较大,且具有突变结构(最大壁厚1300mm、最小壁厚530mm),所以在生产过程中如控制不当,铸件极易在壁厚突变处产生裂纹.另外,由于铸件结构特点,需安放较大冒口,如在铸件清砂后对冒口处理不当,在冒口根部也会产生裂纹缺陷,且当裂纹严重时往往会导致铸件报废,因此在下梁实际生产过程中,…
超重型数控双柱立车工作台铸造工艺设计
25m超重型数控双柱立车是我公司自主研发的重点产品,其工作台是机床的关键零件.根据我公司的铸造、机加工及长途运输能力,设计了由两个半圆形、中间一个圆形组合而成的工作台,半圆形工作台铸件重105t,轮廓尺寸10 070mm×5050mm×1260mm.下面简述其铸造工艺设计过程.
国内最大截面1.2378钢锻制模块热处理生产
根据我公司《供宁波宁兴特钢集团有限公司1.2378锻制模块》的技术协议,模块尺寸为:1.2m×1.1m×2.5m和1.2m×1.3m×2.8m,单重26～35t,热处理后需要6个面硬度均达到34-37HRC,心部硬度≥32HRC,此批模块为超大模块.国内生产的模块截面一般为800mm以下,截面超过800mm时心部无法淬透,均为进口. 本文将详述设备改造过程和实际生产工艺过程,相应的软件模拟过程和现场控温过程则简要说明.
SA-266 Gr.4钢大锻件热处理工艺
我公司新承制的某项目锻件材质为ASME标准中的SA-266Gr.4,由于对其所能达到的性能没有足够数据论证,故需对其进行研讨. 1.技术要求锻件尺寸规格和重量较大,粗加工后尺寸为φ3300mm×φ4200mm×3350mm(高)×450mm(壁厚),重量为136.93t.力学性能及化学成分要求如表1、2所示.
型砧几何尺寸对大锻件锻造孔隙闭合的影响
对已知圆形锻件工艺路线进行了分析比较,给出用各种型砧锻造条件下,锻件内部密实性的研究结果.指出用带有135°菱形开口型砧锻造轴类合金钢锭有一系列的优越性,全部锻造、压实过程到获得锻件只要在一个型砧上就能完成,无需更换型砧,孔隙的锻合率大于90％；而且加热次数最少,生产效率提高1～1.5倍.
1Cr13环锻件锻造工艺优化
1Cr13,对应日本牌号SUS410,属于马氏体不锈钢,淬透性好,具有较高的硬度,较好的韧性、耐腐性、热强性及冷变形性能,广泛应用于蒸汽轮机、核电汽轮机隔板环,也是汽车运输业使用的重点材料.本文涉及的1Cr13环锻件经过辗环机径轴向无缝轧制成形,超声波检测发现内径近表面存在连续线性缺陷,导致产品不合格,并且热处理后冲击性能不达标.通过对线性缺陷的分析及研究,对原锻造工艺进行优化及对原材料成分进行微调后,产品的性能都达到了技术要求.
中厚板轧机10m支承辊锻造工艺研究
针对3500mm中厚板轧机支承辊锻件特点,通过数值模拟对工艺参数进行分析优化,采用两次镦粗+WHF法进行锻造,保证了支承辊的质量和技术要求,同时为公司大型支承辊锻件的锻造积累了经验.
回转窑用厚大断面托轮铸造工艺新技术
托轮是回转窑设备上的关键零件之一,它承受设备转动载荷,在较大的交变应力状态下工作,因此对托轮铸件的内部质量要求较高,不允许存在明显的铸造缺陷.以我公司为某厂生产的φ6.2/φ 6.4m×90m回转窑托轮为例,该产品净重44.1t,材质为ZG42CrMo,最大直径2800mm,高1400mm,最大壁厚830mm,按GB7233中Ⅱ级和Q/HMZ402--2002进行超声波及磁粉无损检测. 笔者通过对隔砂冷铁对补缩通道影响的研究,进而导出隔砂冷铁补缩通道公式,同时借助MAGMAS…
勇于拼搏的好师傅——张利军
作为我们的师傅,他备受我们尊敬和爱戴,是我们学习的榜样,工作的楷模!张利军师傅是西安北方光电科技防务有限公司技术中心工艺研究所主任工程师,他是一名优秀的共产党员,在工厂近30年的时间里,一直从事工艺技术工作,多年来一直兢兢业业,任劳任怨,把公司的兴旺当作自己义不容辞的责任,把产品生产作为责无旁贷的神圣使命,多年来他始终坚持一步一个脚印扎扎实实,创造了大量的工作业绩,为公司重点系列产品的研制和批量生产做出了突出贡献.
加工中心回参考点故障分析与排除
本文以FANUC相对编码器的系统为例,主要针对生产中常见的返回参考点故障及维修实例进行分析. 1.故障现象1 FANUC 18i数控系统,亚崴加工中心机床VP2012,机床故障为Z轴开机回不了参考点,屏幕显示坐标值与实际移动坐标值不一致. 故障原因:仔细观察机床故障现象,并且对编码器和机床坐标轴连接处进行查看,最后确定是编码器的联轴器损坏.虽然机床坐标轴是可以动的,但在联轴器断裂处是有摩擦力的.
大型龙门机床主轴箱改进设计
随着航空航天、机车、造船、发电等行业的发展,大型龙门机床的应用逐渐增多,机床需求量不断增大.为了提高质量,增强机床市场竞争力,根据实际生产和装配情况,我们对主轴箱部进行了改进设计,在很大程度上降低了生产成本,缩短了生产周期,提高了机床的精度和稳定性.本文主要简述对主轴箱部改进设计的几方面内容:双电动机消隙齿轮拖动机构,传动轴增加辅助支撑,防止齿轮箱油渗漏到传动轴轴承.
ZSTZ 315/630磨齿机电气改造实例
ZSTZ 315/63系列磨齿机是德国早期产品(国内相近型号为YK7163),在我国机械制造行业大量拥有,尽管有被成形磨取代的趋势,但在广大的中小企业到处仍见它的身影.不少机器机械部分还相当完好,但电气部分严重老化、故障频频,因此我们对本公司内8台该型号磨齿机全面进行了电气改造,以较小的代价取得了非常好的效果.
基于VERICUT的工艺装备辅助设计
图1所示零件数量较多,大小有变化,车床可以完成内外圆表面的加工,但内壁的油沟不能完成加工,结合工厂实际情况,最好能在车床上完成该油沟的加工任务,否则需要外协完成.为了能节约资金,使利润最大化,决定自行在车床上开发工艺装备,以完成内壁上油沟的加工.