双刃组合式内R成形铣刀设计
我公司与时代公司合作开发的1.7m×1.7m耐磨板热压模阴模上分布14 577个SR(5±0.05) mm球冠型面(见图1),根据现有设备和加工工艺,在龙门数控铣上用普通杆铣刀走三维程序铣削这些球冠型面,加工周期长达30天以上,并且铣削型面表面粗糙度远远达不到设计要求.为了提高加工效率和型面表面粗糙度质量,我公司专门研制出一种双刃组合式内R成形铣刀.
一种深孔镗铣刀具
我厂主要产品是重型卧式车床中心架、跟刀架,型号主要有CW61100、CW61125和CW61164三种,材质为HT200,安装滑动轴的孔径为75 mm,通孔长420 mm,内孔加工余量10 mm(见图1). 该孔较深,试生产时用T68镗床加工该孔.为此做了4件镗杆,每件镗杆装上刀具与镗杆固定,分别是扒荒刀、粗镗刀、半精镗刀和精镗刀.由于镗杆悬伸较长,转速及走刀都比较慢,再加上频繁更换镗杆,工人劳动强度大,所以生产效率很低,且质量不稳定.
自动切削液在普通钻床和攻丝机上的设计和应用
普通刀具在钻床和攻丝机批量加工过程中,对于不锈钢和其他脆硬材料,加工钻头直径小于5 mm,丝锥小于M5的孔和螺纹,刀具寿命往往不长,需要频繁更换刀具,主要表现为退火、折断以及切削刃磨损严重. 刀具寿命直接影响生产效率.经过分析,造成刀具寿命不长的原因很多,诸如进给量、刀具材料和刀具刃磨角度等.还有更重要的一点就是切削液,采用合适的切削液往往可以缓解其他因素的产生,延长刀具寿命.
铝合金高精度深孔镗削加工工艺
铝合金因质量轻、比强度高已成为理想的结构材料,广泛应用于机械制造、铁道车辆、动力机械及航空工业等领域.但是铝合金熔点较低,温度升高后塑性增大,在高温高压作用下,切削界面摩擦力很大,切屑易熔结在刀刃上而粘刀,不易获得较高的尺寸精度和低的表面粗糙度值.同时,深孔加工是机械行业中难度较高的一项加工技术,铝合金高精度深孔镗削的主要技术难点包括:如何获得平稳的切削过程、良好的切屑形成、较高的加工效率、低表面粗糙度值和较高的尺寸精度等.
车床尾座防钻头折断钻孔装置
对于实心轴类零件,如果利用车床尾座对工件进行钻孔时,存在过载、误操作等原因会使钻头折断,从而造成工件和机床损伤、损坏等问题.本文所介绍的车床尾座防钻头折断钻孔装置,有效地解决了这一问题,可以避免机床和工件受到损害.
利用普通立式车床加工大直径螺纹
我公司是生产建材机械和矿山机械的中型企业,圆锥破碎机是常规产品之一,其调整套部分有一对锯齿形螺纹副零件,其内螺纹零件如图1所示,外螺纹零件如图2所示,其螺纹外径为φ1 525.6 mm,内径为φ1 473.2 mm,按其设计和加工要求,以公司目前加工设备的正常能力是无法完成产品制作的.对此情况,以往都采取外协加工的方式来完成,为了改善这一局面,公司决定利用现有设备,通过技术创新彻底解决这一难题.
叶轮座镗孔加工夹具设计
1.存在的问题轴流泵和混流泵的叶轮部件,是决定整机运行性能和寿命的关键部件,其中叶轮轮毂由于结构复杂、要求精度高而成为加工中的关键环节.叶轮轮毂的结构如图1所示从图1可以看到,叶轮轮毂的中部是一个球形外表面,在此球形表面上均布3组安装叶片的孔,除此孔外,叶轮座都可在车床上完成加工,此3组孔以前在卧式镗床上,配备回转工作台完成加工.
缸体四面钻孔专机的设计及使用
随着机械行业的迅速发展,各机械加工企业之间的竞争也越来越激烈,特别是如何缩短产品的制造周期,降低产品的加工成本,已成为各大加工企业共同关心的问题.专用设备的开发设计,为有效缩短批量产品的制造周期,降低批量产品的加工成本提供了最佳途径.图1所示为某型号汽油机的缸体,材料为YL102,属于铝合金压铸件,是汽油机的主要组成部件,具有不规则的外形结构,其加工质量的好坏将直接影响到汽油机的使用效果、装配性能和产品的内在质量等要素.
超机床范围大齿轮磨削
ZSTZ 1250是我公司唯一的齿轮精加工设备,但是由于受到机床加工范围的限制,部分齿轮磨削工作无法承接,为此车间一直在积极动脑筋想办法,挖掘设备潜力.笔者作为其中的一员,参与了台湾纺机超大齿轮的磨削攻关,并取得了成功.下面就自身的加工经验介绍如何在ZSTZ 1250磨齿机上进行超大齿轮的磨削.
采用垂直铣削法加工大直径锥齿轮
在铣床上加工锥齿轮,通常都是采用纵向工作台自动进给来实现切削加工的.但在生产实践中,由于X62W铣床主轴至工作台面的距离范围为30～350 mm,加上分度头自身的高度,一些直径较大的锥齿轮由于垂直工作台降不下来而无法加工;即使有一些能够加工,由于锥齿轮直径较大,有一铣削分力向上,而工件又无法支撑,铣削时振动较大,造成所加工零件表面粗糙度差,有振纹,严重时造成打刀、废件.
提高齿条轴加工效率的实用技巧
在批量生产的机械加工件中,必须运用一些反常规思维的工艺方法,才能达到提高生产效率、降低加工成本的效果,从而取得市场竞争优势. 如图1所示零件,为一长期对外承接的加工业务,有一定的批量,每月有上千条,但价格较低,按传统工艺生产没有利润可言.为了提高加工效率,笔者尝试制定三种新工艺:一是不用调头一次车完直身外圆余量工艺;二是在车床上钻轴中心孔的快速工艺;三是采用整体式成形齿轮铣刀加工齿形工艺.
管状铆钉的加工工艺改进
我公司生产的管状铆钉,如图1所示,材料为18A、H62和T3等.该零件在头部卷边的加工中,原工艺的加工选用了模具冲压成形的加工方法.由于产品小批量多规格,在实际生产中,模具加工周期长,模具制造费用高.对小批量多规格的管状铆钉加工不适用.所以急需一种用于小批量多规格的简易翻边装置,要求该装置的加工周期短,结构简单,制造费用低.
某型整体式叶轮精车加工方案
某型整体式叶轮(见图1)是我部门加工的典型零件,具有精度要求高、加工周期长的特点,特别是在精车工序,为了保证其形位公差需在数铣叶片后时效消除应力进行加工,而这样又存在装夹困难的问题.初期接到生产图样时,其同轴度φ0.01 mm和垂直度0.006 mm,形位公差要求是一直困扰技术人员的难关.曾请一些专业夹具设计厂家商议加工方案和装夹方法,其提出需对设备进行改造并配套价格不菲的夹具,由于加工小批量、多品种的特点,这不适合快速转换零件,也造成了设备的占用.为此,部门组织人员积极讨论…
某型燃机动力涡轮减震器试验和装配工艺研究
为减轻机组运行振动,某型燃机动力涡轮轴承壳体中设计了减震结构,其中减震器是减小动力涡轮转子运行过程中振动传递的关键部件.减震器必须有特定的刚性,保证动力涡轮轴装入轴承后,减震器与轴承壳体定位套间形成特定的均匀的间隙,机组运行时滑油系统向其供油,形成静压阻尼油膜,进一步增强减震作用.因此装配中需检测该间隙值,并根据间隙状态确定减震器外圆的加工量,来调节刚性.因此,准确试验测量减震器刚性和油膜间隙,是减震器制造的关键.
应用数控设备加工机车柴油机凸轮轴的难点解析
一、车铣加工中心铣凸轮凸轮加工比其他零件如轴、盘和箱体类零件的加工要困难得多,其加工精度也难以保证.奥地利WFL M40数控车铣加工中心具有五轴联动功能(见图1),能够完成凸轮的成形加工,加工凸轮表面粗糙度值达到Ra=1.6μm,无需粗磨可直接精磨,其先进的控制系统和编程系统可以加工各种形式的凸轮轴.由于这种高精度的数控加工设备近10年才在国内机车制造业中应用,所以在铣凸轮的过程中遇到不少问题,通过不断总结摸索经验,这里简单介绍一些问题的解决方法.
机车制造工艺技术信息化研究与实践
随着信息化技术的发展,工艺信息化研究对于工艺创新管理,促进铁路装备制造业转型升级的重大意义,提升铁路制造装备制造业工艺信息化水平已刻不容缓,从夯实工艺参数量化基础、工艺数据的积淀与创新、数控程序的网络化管理到排料自动化等几个方面着手进行研究,实现工艺管理信息的一体化输入和输出,达到利用信息化手段提升工艺创新管理的目的.
和谐型机车增压器叶轮设计及加工工艺研究
中国北车集团大连机车车辆有限公司引进美国EMD公司的大功率HXN3型内燃机车,已成为我国铁路货运内燃牵引的主型机车之一,由于内燃机车增压器为机车的核心技术,EMD公司在转让中不包含其增压器技术,使得机车在后续的运用维护中存在诸多问题,内燃机车增压器的性能优劣,直接影响到整车柴油机的性能和燃油经济性,为解决以上问题,2013年《和谐型机车关键技术自主替代及深化创新研究——HXD2/HXD3/HXN3和谐型机车关键技术创新深化研究》项目在中国铁路总公司立项,其中,HXN3机车增压…
盾构机再制造工程
近年来,我国轨道交通建设尤其是地铁建设快速增长,中国内地共有53个城市正在建设或规划新的城市轨道交通线路,总规划里程超过14 000 km;与此同时,“十二五”期间我国新建铁路隧道、越江隧道、城市管网及采矿工程等也得到快速发展.作为隧道掘进的主要设备,盾构机在经历了整机进口到自主研发生产,再到核心零部件逐步国产化的阶段后,迎来了高速发展的时代.
专用拉铆钉新技术在铁路大型养路机械的应用
在铁路大型养路机械生产制造过程中,车钩的前后从板座和冲击座与车架的连接通常是采用热铆钉来铆接的,这种热铆工艺是传统的铆接方法,存在以下问题:①铆钉返工率高,铆钉内部质量难以检测.②铆接效率低.③需要烧炉子加热铆钉,高能耗、高污染.④零件高温操作,工作环境恶劣,工人劳动强度大.⑤施工过程属于特殊过程,不好控制.⑥检测效率低,铆接后24 h才能检测.
成都地铁车顶模块化组装工艺及优化
轨道车辆模块化组装是指将大部件结构进行分解,形成若干独立而又相互联系的分系统,即模块,然后再将一个个的小模块单元进行组装.例如,将风道等附属部件在车下完全模拟车上安装状态预组成一体,安装时把预组好的模块整体运至车体内部安装. 模块化组装工艺策划成都地铁一号线是我公司第一个使用模块化结构的项目,车顶模块包括车顶结构组成、防寒材、车顶骨架、风道和线槽等,前期的地铁车顶骨架、风道和线槽采用的都是单件现车组装,线槽布置在侧墙与车顶结合处,布置零乱,施工占用台位时间长.