加工相贯孔的特种麻花钻
1.问题的提出自发明麻花钻以来,其结构形式已基本固定,机械制造行业使用至今,基本保持了发明时的形状和参数.但是,在具体生产过程中,遇到一些有特殊要求的钻孔时,普通麻花钻性能便满足不了使用要求,因此需要对麻花钻进行改进.
加工中心深加工外圆镗刀的设计与制作
我公司是户外高压隔离开关的专业生产厂家,是国家电网、南方电网等输变电企业的合格供应商.以前很多铝铸件零部件的加工都要委外加工,近几年我公司大量引进数控立式、卧式加工中心设备,但很多零部件加工难度越来越大,特别是对刀具的要求也越来越高.
线切割加工成形车刀
一般形状较复杂的成形车刀都是在刀具磨床上加工而成,不具备这种磨床的单位需要自制成形车刀时,只有靠手工在砂轮上磨成,但手工磨制的成形车刀很难保证刀具的设计精度.因而在工作实践中自己摸索出在线切割机床上加工成形车刀,不但精度可以达到设计要求,而且方便、实用、高效.
分体式反向镗孔装置
1.工件分析图1是公司生产的汽车发动机的进气歧管的零件,其特殊的结构特点:一是大台阶孔根本无法从正向进刀进行加工;二是小孔直径10mm台阶孔最大直径达到22mm,目前专业的反孔镗刀是无法达到的.因此可能的方法就是把整体式镗刀的细刀柄反穿过小台阶孔孔径、夹紧后进行镗削加工(见图2).
曲轴连杆颈磨削用液压偏心夹具
1.车用空压机曲轴车用空压机曲轴是车用空压机的心脏,位于空压机连杆处,曲轴产生旋转运动,带动连杆使活塞产生往复运动,并将旋转运动转为直线运动,其主要作用是传递转矩,是连杆获得动力的动力源.曲轴连杆颈磨削质量的重要性不言而喻.
新型自动插销机构
汽车发动机机体、缸盖、变速箱箱体等大型零件的加工大多采用一面两销定位方式加工.为了减小劳动强度,目前机床加工大多采用自动上下料配置,因此被加工零件必须采用自动插销拔销机构.而通用自动插销机构(见图1)一般都由动力液压缸、定位支座、传动拨杆、液动拨杆及插销机构等五部分组成,倘若被加工零件更大更长时,并且两定位销不在一条直线上,一方面需要两根液动拨杆,另一方面液动拨杆也会很长.这样整台机床不仅结构复杂、费用高,而且整体刚性也差,清理切屑困难.
某小型薄壁零件工艺规划与工装设计
该零件使用的是定制材料,每批材料有好有坏,状态和一致性不稳定,是加工中需要考虑的因素.根据使用需要和加工需求图样几经变动,现为如图1所示的状态. 一、工艺规划 1.零件结构尺寸特点与要求零件材料为镍铜合金棒材,规格φ45mm,无表面处理和热处理要求,结构尺寸如图1所示.
滚压技术在工程机械车桥壳体加工上的应用
我公司KC8及KCE轮式挖掘机车桥等工程机械类车桥自投产以来,其中制动器壳体液压缸孔的加工,无法保证表面粗糙度要求,油腔出现窜腔现象,严重影响该类型产品的质量.为此,如何提高制动器壳体液压缸孔的表面粗糙度值水平,且不降低生产效率显得尤为重要.
利用C5231立式车床加工双光辊辊筒
双光辊破碎机是一种常用的冶金矿山破碎设备,适用于破碎脆的、中等硬度以下的物料,如烧结矿、煤、焦炭、炉渣、页岩及石灰石等.破碎机辊筒由于与矿石等物料直接接触,所以材料一般是用耐磨性好的高锰钢或特殊碳素钢(铬钢、铬锰钢等)制作,我厂生产的辊筒,材质为65Mn铸钢件,辊筒直径为750mm,长度为1 000mm(见图1).
环形移动与调头加工技术
大型灯泡贯流式水轮发电机组内外配水环同镗装置通常是采用在环形底座上移动加工工位和用调头加工的方式对内、外配水环进行同镗的.环形底座同镗装置如图1所示. 环形底座同镗装置的同镗工艺是:在环形底座6上预先按同镗加工的工位,加工出加工动力装置3的同镗定位孔和把合孔,使加工动力装置3以环形底座的内上环定心,以环形底座6上的销孔定位.
不锈钢薄板类工件的车削工艺
我公司承揽的风电项目中,需要加工一批不锈钢(1Cr18Ni9)材质的薄板类密封环(见图1).现介绍该类密封环的车序加工工艺措施,为解决不锈钢薄板类工件的加工提供一种新方法. 1.工艺分析按照一般的加工方法,此类工件应安排由立式车床进行加工.其加工工艺路线为:板料校平→夹外圆,粗车上端面、内圆→倒个撑内圆,粗车外圆及下端面→再倒个夹外圆,精车上端面及内圆→三次倒个撑内圆,精车外圆及下端面→成品.
加工汽车模具的刀柄与冲模设计
1.液压刀柄结构的改进某公司在用高速数控铣床加工某轿车前翼板模具型腔时发现,型腔表面有细微振纹,型腔转角处不圆滑、欠光整,初步分析是刀具切削速度和进给量选择不当所致.实际转速是12 000r/min,进给速度是24m/min,改变切削速度和进给量后,这一缺陷没有明显改善,有人认为是加工模具的球头刀具杆部直径较小,在高速切削加工时因其刚性不足而发生了振颤所致.当换上直径较大的刀具后,经试加工验证问题依然存在.
汽车模具拉延造型的精细化处理
拉延模具的调试是模具调试中最重要的部分,一般只有在拉延模具调试确认没有大的问题时,才能对后序模具进行精细化调试,否则一旦拉延模的造型方案发生大的变化,后序的模具也将随之发生变化.所以如何尽快地完成拉延模具的调试就成为缩短模具生产周期的重中之重.拉延模具的调试大部分的工作都要在压力机上完成,根据压力机的不同,每小时的费用一般在200～1 200元左右,再加上人工费和材料费及工具使用费、能源费等,拉延模的调试成本非常之高.
轿车侧围上槛翻边整形方式研讨
随着主机厂对成本的压缩,侧围工序的数量也在压缩,大多都采用4道工序(不包含落料模)的侧围冲压工艺,同时需要保证模具结构强度以及冲压零件的产品质量,这就给侧围上槛的冲压工艺带来了更大的复杂性.侧围上槛需要与顶盖以及前后风窗进行搭接匹配,产品上存在负角且形状复杂,后工序需要进行侧翻边整形工艺,侧翻边整形的冲压工艺制定方案以及侧整形质量直接影响着整个零件的外观质量及尺寸精度.
Delcam助推高端汽车模具制造
汽车主要载体是白车身,它由成百上千的内外板覆盖件组合而成,因此,汽车80％以上都是覆盖件.模具的开发和制造周期是影响整个白车身周期的关键因素,因此,模具制造流程的控制是整个生产环节很重要的部分.
五轴加工中心在汽车模具制造中的应用
汽车零件的设计主要由CAD系统、逆向工程及各种试验完成,模具复杂表面的加工程序则来自CAM软件,但如何保证设计及加工的精度要依靠数控加工,下面讨论一些在模具加工中五轴数控系统的应用与模具质量的关系.
齐重数控借重大专项促高端汽车模具发展
在汽车众多零部件制造当中,绝大部分是靠模具成形技术来完成的.而这些模具的制造水平高低,又制约着高端汽车行业的提升与发展,是当前模具行业的一个难题. 目前,我国汽车模具制造企业已经形成了相当的数量与规模,但多处于低端重复建设中,甚至出现中、低端模具产能过剩的局面.对于汽车的高端发展,所需要的高端模具制造还远远未达到要求.对高端模具的开发设计与制造能力,还远不能完全满足我国汽车产业的需求,高端模具仍需大量进口.
汽车模具加工工艺与制造成本
汽车零部件是一种特大批量的产品,要求质量好,价格低廉.这就要求制造汽车零部件的模具精度高、效率高、寿命长和成本低,这也是汽车零部件模具制造业的永恒话题. 案例1:加工方法的选择图1所示是一种最新式轿车的车窗玻璃升降器中变位斜齿轮注塑模的动模镶件,一模二腔.
如何提升高端精密汽车模具加工效率
目前,模具设计与制造技术正逐步与世界接轨,市场竞争日益激烈,顾客看中的不仅是更好的质量、更低的成本,更重要的是交货周期.本文主要从五个方面讲述如何提升高端精密模具加工效率,保证模具产品质量.
高端汽车模具的精细化制造
当前汽车企业对模具的要求不仅仅是表面质量和尺寸精度,而且要求制件的成形结果是安全、稳定的.同时要分析成形曲线的危险区和安全区.因此,我们不能简单地用传统的制造工艺来提高制件的合格性能,而是要用更加精细化的制造工艺实现模具和制件的合格与稳定.