利用GLEEBLE 3500热力模拟试验机对23Cr-12Ni钢进行等温压缩试验，温度为1000～1250℃，应变率为0.001～10/s。根据不同条件下的应力-应变曲线，拟合获得23Cr-12Ni钢的热本构方程，通过计算加工硬化率θ，得到该钢发生动态再结晶时的临界应力σ_c和临界应变ε_c，并建立临界值与峰值之间的定量关系。结果表明：23Cr-12Ni钢发生动态再结晶的临界条件为ε>ε_c=5.06×10⁻²Z^0.011；临界值与峰值之间存在的关系为：σ_c=0.8404…
采用热等静压粉末冶金技术开展了X230CrVMo13高合金模具钢成形技术研究，并结合数值仿真手段对合金粉末致密化规律进行探索。此外，通过退火热处理工艺对粉末合金性能进行调控，分析了热处理工艺对微观组织、力学性能的影响。结果表明：数值模型能够准确模拟X230Cr VMo13粉末致密化过程，通过热等静压粉末冶金技术制备的X230Cr VMo13粉末合金达到了理论密度，通过退火热处理工艺实现对碳化物析出控制，进而改善了X230CrVMo13粉末合金制品性能。
某汽车在路况极差、颠簸不平的道路上行驶时，出现了传动系统失效问题，经检查发现万向节的轴承套筒断裂。为查找套筒断裂失效原因，对其断口形貌、显微组织、化学成分、维氏硬度等进行了检测。结果表明：渗碳与淬火工艺不良是万向节轴承套筒发生断裂的主要原因。套筒表面组织为粗针马氏体+大量残留奥氏体，局部可见马氏体间微裂纹，心部存在魏氏组织，使套筒冲击性能变差，因无法承受苛刻路况冲击而发生脆性断裂。
以铜铝锌合金为研究对象，通过轧制和短时间退火工艺相结合的处理方法，调控铜铝锌合金的微观组织，解决了轧制变形后铜铝锌合金强度较高、延展性较差的问题，达到协同提升综合力学性能的目的。通过金相检验、拉伸测试、包申格效应测试及数字图像相关性分析（DIC）试验，综合分析了轧制铜铝锌合金退火后的微观组织与力学性能。研究结果表明：对铜铝锌合金进行不同温度轧制处理，发现室温轧制后进行325℃×20min退火处理获得的样品，表现出优异的强度-延展性的匹配关系，抗拉强度达到581MPa、伸长率达…
对渗碳内氧化产生机理进行了阐述，同时利用箱式可控气氛渗碳炉对18Cr NiMo7-6合金渗碳钢内氧化问题进行分析研究，并对其渗碳工艺进行优化。通过试验对渗碳过程中的工艺参数、工艺能力进行了分析。结果表明：在工件材料和渗层深度一定的条件下，将强渗碳势分成1.15%和1.1%两段进行，并在两段之间增加碳势缓降段，同时将扩散碳势提高到0.82%，同样在1.1%和0.82%之间增加碳势缓降段，避免降碳势过程中空气的过量通入，可有效减少内氧化的产生。
针对热处理车间信息化水平不高、生产管理方式落后等问题，根据热处理车间的生产特点，设计开发了热处理车间数字化管理系统（HISMART）。该系统通过对车间的生产和管理需求进行分析，在生产方面，采用信息化、数字化技术，实现了产品热处理过程信息化管理，建立了产品数字化管理、生产执行、过程检验的信息通信渠道；在管理方面，实现了车间设备数字化监控、生产实时监控以及异常状态报警等信息化管理功能。该系统提升了热处理车间整体信息化和数字化水平，为热处理车间的降本增效提供了依据。
20Cr2Ni4钢是一种高Cr、Ni渗碳合金钢，具有良好的淬透性、硬度和心部韧性。采用“渗碳+高温回火+二次加热淬火+低温回火”及“渗碳+直接淬火+冷处理+低温回火”两种工艺对20Cr2Ni4钢进行热处理，并从显微组织、渗层硬度梯度、表面及心部硬度、耐磨性与冲击性能等方面进行对比。结果表明：“渗碳+高温回火+二次加热淬火+低温回火”处理后的试样渗碳效果、表面硬度更好，“渗碳+直接淬火+冷处理+低温回火”处理后的试样则减少了淬火变形与表层氧化脱碳。
选区激光熔化制造Ti-6Al-4V合金通常表现出高强度与低延展性，需要通过热处理将针状α'马氏体分解为平衡的α+β相来获得优异的力学性能。在优化SLM成形工艺参数的基础上，系统研究了多级热处理对Ti-6Al-4V合金显微组织与拉伸性能的影响。试验结果表明：在最佳工艺参数下，SLM制备Ti-6Al-4V合金的相对密度为99.66%。经应力消除、固溶时效、热等静压处理后，Ti-6Al-4V合金获得了近等轴β晶粒内α集束组成的魏氏组织，相比SLM制造Ti-6Al-4V合金柱状β晶粒…
针对核电站乏燃料水池钢覆面出现的腐蚀缺陷等问题，采用了局部干法水下TIG焊接的修复方法对覆板进行焊接修复。首先，利用设计的压力环境模拟系统进行0.3MPa压力范围内干式焊接试验，获得不同压力下的覆板焊接最佳工艺；基于干式环境最佳焊接参数，开展局部干法水下焊接工艺探索，并对焊接接头切样进行金相检测。宏观金相结果显示：焊缝成形良好，无裂纹、气孔；微观金相检测结果表明：显微组织基体为呈枝晶状的奥氏体，枝晶间为铁素体，未发现显微裂纹和夹杂物，为核电站乏燃料水池覆板的在役修复奠定了基础…
将铝青铜粉末堆焊到低碳钢表面，调节不同焊接电流，利用金相、线扫描等方法对堆焊层金属的组织进行分析，并对堆焊层进行腐蚀试验。结果表明：铝青铜堆焊层在焊接电流为100～130A时，结合性良好；铝青铜堆焊层在3.5%NaCl溶液中具有良好的耐蚀性；当焊接电流为90A时，堆焊层金属耐蚀性最好，随着电流增大，耐蚀性逐渐变差。
对中厚板H型钢主角焊缝不开坡口熔透焊工艺及接头焊接工艺与焊接材料进行试验研究，实现了中厚板H型钢主角焊缝不开坡口熔透焊达到熔透要求，拥有良好的无损检测合格率，焊接变形小，生产效率高。通过对焊接接头进行性能检测，结果表明：焊接接头不低于Q355B钢力学性能要求。
采用埋弧焊（SAW）焊接S355热轧H型钢，利用光学显微镜和扫描电镜观察焊接接头微观组织，按照欧洲标准对焊接接头进行显微硬度测试和低温冲击性能试验，利用SEM观察断口形貌进行分析。结果表明：焊缝区组织主要由针状铁素体+珠光体构成；热影响区由粗晶区、细晶区和不完全重结晶区构成，粗晶区组织主要由粗大的铁素体+珠光体+少量的块状铁素体+粒状贝氏体构成；细晶区组织由细小均匀的铁素体和珠光体构成；不完全重结晶区组织由细小的铁素体、珠光体及原始母材带状组织构成。焊接接头各区域维氏硬度分布…
新市金沙江大桥主塔上采用钢锚梁和钢牛腿结构锚固斜拉索，钢梁上采用钢锚箱结构焊接在上弦杆上，由于受力大，锚固构造部位多为厚板焊接，熔透焊缝多，焊接填充量大，局部操作空间狭小，施工操作、焊接变形控制难度较大。通过对钢锚梁、钢牛腿及钢桁梁锚箱构造组装施焊顺序及焊接变形控制进行分析研究，采取相应的控制措施，制定合理的焊接工艺，保证新市金沙江大桥锚固构造的焊接质量和制造精度。
选用2mm厚X2CrNiN18-7不锈钢进行CMT与MAG焊接工艺对比试验研究。主要从焊缝成形、接头金相、力学性能、焊接飞溅和焊接变形等方面对比分析以上两种工艺的不同之处。结果表明：两种焊接方法的焊缝都是典型的熔化极气体保护焊焊缝成形，二者主要的组织成分都以奥氏体为主，且有少量铁素体。由于MAG焊接热输入高，特征区域与CMT焊接相比缺少部分熔化区和等轴晶区。CMT焊接所得焊缝强度和伸长率高于MAG焊接，焊接飞溅仅为MAG焊接的20%左右，且同种外部条件下同类接头优化工艺CMT…
自主研发的新型奥氏体耐热钢SP2215具有良好的高温持久强度和较好的抗腐蚀、抗氧化性能，极有可能替代HR3C耐热钢。对奥氏体耐热钢SP2215进行了热丝TIG焊工艺研究，同种、异种材质焊接接头各项力学性能良好，SP2215钢同种材质所选焊丝的焊接接头高温持久强度与母材相当，为电站锅炉使用奥氏体耐热钢SP2215的过热器和再热器提供焊接技术支撑，同时便于锅炉焊接技术人员借鉴参考。
采用窄间隙自动氩弧焊机焊接G115大口径厚壁管，借助金相显微镜对焊接接头的显微组织进行观察，应用拉伸、弯曲、冲击、硬度和残余应力测试等方法对接头的力学性能进行试验分析。结果表明：窄间隙氩弧焊接头显微组织均为回火马氏体，热影响区未发现显微裂纹缺陷，热影响区宽度仅为1.7mm。焊接接头强度性能良好，弯曲试验满足标准要求，冲击试验结果优良，最高硬度值249HV满足标准要求，焊接接头中残余应力的最大值位于焊缝中心，拉应力为278MPa，是母材屈服强度的52%。本研究的全位置窄间隙自动…
主要针对1.5mm厚三层X2CrNiN18-7不锈钢板激光搭接焊接过程中激光功率、焊接速度及离焦量对焊缝承载能力的影响进行研究。以激光功率、焊接速度和离焦量为三因素，进行三因素三水平试验，以焊缝可承受载荷、焊缝熔深、焊缝表面熔宽及焊缝搭接处熔宽为指标，研究各工艺参数对焊接质量的影响程度。结果表明：激光功率、焊接速度和离焦量对焊缝承受载荷能力的影响均比较大，具体为激光功率>焊接速度>离焦量，针对焊缝熔宽而言，影响程度依次为：离焦量>焊接速度>激光功率。
铁路运输是我国工业化进程重要的运输方式，随着列车运行速度的提高，对制动系统材料也提出了更高要求。对现役进口高铁制动片进行测试分析，得到其各组元的具体成分及其配比，以此进口配方为基础制定工艺方案，应用热压烧结工艺使性能得到进一步优化。试验结果表明：进口材料样品基体中wCu为50%、wFe为23%；润滑组元中wC（鳞片石墨和团聚型石墨）为15%、wMoS2为2%；摩擦组元中的Fe-Cr合金比例为10%。根据以上进口样品配方，使用国产原料进行配比，并通过混料预成形、热压烧结等一系列…
为提高复杂曲面螺杆头的加工效率，研究并改变了传统机械切削加工方式，通过创新引入热锻、冷挤压及局部切削整形的组合工艺模式，从工艺流程优化、模具开发、工艺参数等方面研究，经批量验证，采用组合工艺制造的螺杆头无开裂缺陷，表面质量优良，能完全取代常规机械加工，降低生产制造成本，实现螺杆头生产效率大幅提升。
连铸坯的裂纹缺陷是影响中厚板轧制及成本控制的重要因素之一，深入研究这个指标可有效降低不必要的裂纹修磨率和工序消耗，减少废品产出率，提升产品质量，同时可有效降低生产成本，增加企业的交货能力和市场竞争力。论述通过跟踪大量的连铸坯加热及轧制过程，收集相应的原料处理工艺、温度控制改进措施，将相关措施应用于实际生产中，较好地提升了轧制质量，不仅减轻了半成品钢材的中间工序库存压力，有效改善了钢材的生产效率和交货期，还显著提高了企业的经济效益。