修复铸铁零件常用焊接方法的研究
由于铸铁的一些优点,所以在汽车制造材料中占有很大的比重.铸铁零件大多是加工精度高、价格昂贵的基础零件,如气缸体、气缸盖、变速器壳体等,因而在制造及使用过程中,经常会出现裂纹、气孔、损坏等情况.据统计,汽车在正常使用情况下,这类零件达到磨损极限时,其尺寸变化只有0.08%～0.40%,质量损失只有0.1%～1.8%,此时将零件报废,无疑是非常浪费的.因此,研究和利用先进的修理经验,合理地修复铸铁零件是十分必要的.焊接就是一种非常有效的修复铸铁零件的常用方法.
钢结构件的火焰矫正典型实例(一)
一、概述钢结构件由于焊接、运输、摆放等原因,都可能产生变形,最常见的几种变形形式如下: (1)钢板对焊接后产生的长度缩短和宽度变窄的变形,见图1.
一次焊缝内在缺陷引起的焊接工艺改进
简述了因缺陷对箱形梁焊接工艺质量改进的过程.通过对实际焊接过程的不断观察,分析了原工艺的不合理之处,并不断改进,直至保证产品质量.
减少CO2气体保护焊飞溅的方法
一、概述 CO2气体保护焊是利用CO2气体作保护气体的一种焊接方法,它具有效率高、成本低、易于操作等优点.但也存在以下三方面的不足:一是合金元素烧损;二是金属的飞溅;三是CO气孔;以金属飞溅方面的问题最为突出.
湘潭电厂主蒸汽管道管座焊缝裂纹原因分析及处理
对湘潭电厂超临界机组主蒸汽管道(材质P91)上发现的热电偶套管(材质1Crl8Ni9Ti)异种钢角焊缝裂纹产生的原因做了详细探讨,并分析了该异种钢的焊接性.结合生产实际,增大管座焊接坡口角度,选择Inconel 82焊丝作为该异种钢的焊接材料,提出采用小规范、小直径焊丝、多层多道的焊接工艺,有效地解决了此问题.
超高压汽轮机中联门裂纹处理
通过对超高压汽轮机中联门材质的焊接性分析,确定返修焊接时的预热温度、焊接工艺参数及焊后热处理温度,并严格控制返修施工过程,成功地完成了对中联门法兰根部多处焊接裂纹的返修处理,保证了机组按时整体启动及正常运行,为国内同类型机组此类缺陷的焊补提供了借鉴.
超级钢焊接工艺试验研究
超级钢属于超细晶粒钢,在焊接时焊接接头有晶粒粗化趋势,这限制了它的推广应用及其零部件使用性能的发挥.本文选择400MPa级超级钢作为试验材料,分别采用焊条电弧焊、CO2气体保护焊及等离子弧焊对其进行焊接试验,通过对焊接接头组织性能比较分析后确定了较合适的超级钢焊接工艺.
钢构件焊接用火焰预热器的设计与应用
以节约能源、降低生产成本为目的,自行设计火焰预热器并在构件焊接的实际生产中应用.
扭杆变功率、变移动速度高频感应加热淬火工艺
扭杆实际上是一种杆状弹簧,在工作时一端固定,而扭转另一端,承受扭转应力,要求具有高的疲劳强度.传统扭杆的制造工艺是选用电渣重熔的优质钢材制造,经整体淬火回火后进行表面喷丸、预扭或强扭处理.该工艺的不足之处主要表现为:①因扭杆属细长杆件,整体热处理畸变量大,加上硬度高,校正难度大,校断而报废的现象时有发生.②工序多,成本高.③扭杆使用过程松驰变形大,疲劳寿命不高.
真空热处理设备的选择问题
随着机械产品要求的进一步提高,加工的智能化、自动化、高精密和稳定性是发展的必然趋势.热处理作为机械加工的重要环节,也必须与机械加工设备同步.我公司作为大型模具加工产业,立足高起点,实行高投入,力求尽快达到或超过世界级先进水平.由于高技术设备的投资费用高、风险大,必须慎重.近年来,我们在购置和使用设备的过程中有一些体会和感受,现介绍给同行,希望能够有所帮助和借鉴.
轻型车齿轮钢开发应用研究
轻型车变速箱齿轮材料目前基本选用20CrMnTiH.该钢种于20世纪50年代从前苏联引进,经过多年的应用,对于中型卡车变速箱齿轮来讲完全能满足使用要求,但对轻型车变速箱齿轮来讲便显得性能偏高、淬透性带宽,并且热处理变形大、价格高.
数值模拟技术在钛合金筒形件真空热胀形中的应用
真空热胀形是一种创新的加工方法,在航空航天工业中得到了广泛应用.钛合金筒形件热胀形是利用钛合金材料高温塑性好、线胀系数较小的特点,采用某种高温刚性较好、线胀系数较大的材料制成模具,使模具在常温下能够自由装进零件内,一同放入真空热处理炉内,随着温度的升高,因模具的线胀系数较钛合金线胀系数大,零件受到模具膨胀产生的压力,发生塑形变形,在高温时恰好与零件在高温状态下的理想内型面吻合.
热作模具钢4Cr5MoSiV1热处理工艺改进
4Cr5MoSiV1钢是国际上广泛应用的一种空冷硬化热作模具钢,是"八五"期间重点推广应用的引进钢种,具有较高的热强度和硬度,在中温条件下,具有很好的热疲劳性能、韧性和一定的耐磨性,而且抗粘结力强,与熔融金属相互作用小,广泛应用于热镦模、锻模、热挤压模和压铸模的制造,特别适宜于制作压铸模.
内齿圈的沿齿沟淬火工艺
本文针对冶金轧制设备精轧线上的主传动件--鼓形齿接轴齿轮座侧内齿圈的表面强化方式,对内齿圈采用感应加热沿齿沟淬火工艺进行深入探讨,在没有专用埋油淬火设备的情况下,很好地解决了感应器的设计、制作以及根部开裂等问题,并成功用于唐山国丰1450轧机、新疆八钢1750轧机F1-F6鼓形齿接轴、湖南涟钢1750轧机F1-F7鼓形齿接轴中齿轮座侧内齿圈共34件的表面强化处理,取得了满意的效果.
可控高CO气体渗碳
可控高CO气氛的气体渗碳自1999年开始,在日本有了较好的开发与发展,但在国内报道尚少.应用这一技术可使渗碳时间缩短10%～40%,在一定条件下与真空渗碳相当,所以越来越得到人们的重视.
机车齿轮感应热处理现状及展望
感应加热技术在国内机车工业上的应用源于20世纪60年代.机车感应淬火齿轮一般要求硬化层深2～4mm,硬度52～60HRC.历经40年的发展,感应淬火机车齿轮广泛应用于200km/h以下的客、货运机车(DF、SS系列等)及城市轻轨、地铁机车,并应用于替代进口机车齿轮.
扬长避短促进感应热处理的发展
"2006(太原)全国齿轮感应淬火技术研讨会",汇聚了众多热衷于感应热处理的知名企业和专家学者,畅谈了齿轮感应淬火技术的应用与发展.在此,谈一谈我公司在这方面的应用和乐观展望,愿与同仁们共同探讨与互勉.
合理使用感应加热淬火技术解决生产难题
随着计算机技术介入渗碳过程,渗碳淬火炉内碳气氛得到了精确控制,从而使得渗碳淬火后的硬化层均匀性、硬化层的深度、淬火质量的稳定性及可靠性得以保证.加之国内,尤其是重型制造行业大规模引进数控成形磨齿机,齿轮的表面强化方式越来越倾向于采用渗碳淬火的热处理方式.
自主开发的屏蔽与导流技术
为配合桑塔纳轿车国产化,1993年成立了我现在所任职的公司,公司起步时主要从事变速器内零件的感应热处理. 那时我们用的都是早期的国产感应热处理设备,能级不高.但我们从19种需要感应热处理的桑塔纳轿车变速器零件中,选择了难度最大的关键零件三/四档同步器齿毂进行技术攻关,如果不成功,公司只能出巨资从国外引进感应热处理设备.
齿轮感应淬火的应用前景
感应加热淬火是热处理重要工艺之一,尤其以它具有生产效率高、节约能源、环境污染小,以及易于实现自动化等优点而倍受欢迎.在齿轮的强化方法中,与调质、渗碳和渗氮一起构成四大基础工艺,在齿轮从软齿面向硬齿面技术发展的过程中,感应淬火工艺曾发挥了重要作用.根据早期的行业调查,我国的汽车、拖拉机、矿山机械齿轮及通用减速器齿轮采用感应淬火的比重是较大的,尤其是机床齿轮,竟占到齿轮总量的70%以上.