热处理多用炉定碳取样孔结构改造应用
针对多用炉原装定碳装置，易出现定碳片表面氧化变色而影响定碳结果的问题，通过改造定碳取样孔结构，加装氮气冷却装置，增长定碳杆长度，以及定碳片取出时通入氮气保护冷却等措施，实现定碳片取出后合格率达100%，从而减少人工操作成本，提高定碳精度，确保产品质量。
时效处理对2205双相不锈钢组织及性能的影响
相是一种会导致2205双相不锈钢力学性能恶化的析出相，不同的时效处理制度决定了它的析出量。研究了不同温度、时间的时效处理对2205双相不锈钢中σ相的析出行为和性能的影响，分析了σ相含量与材料延伸性能及硬度的关系，并对实际生产中的卷曲温度及冷却方法做出了建议。在时效处理过程中，σ相先于δ/γ界面处析出，后不断长大形成珊瑚状亮白色相；σ相的析出规律符合等温转变曲图（TTT曲线）趋势。随着σ相析出量的增加，材料的抗拉强度、硬度增高，但伸长率降低，塑性恶化。建议实际生产中卷曲温度控制…
模具局部激光熔覆耐磨涂层研究及应用
注塑模具流道出口工况苛刻，极易发生磨损，导致其形状和尺寸发生变化，对产品的质量和生产效率造成较大影响。基于此，本研究采用激光熔覆技术对注塑模具流道出口进行局部强化，针对强化涂层材料成分的设计、熔覆成形和缺陷控制、组织性能分析、实际工件加工工艺调控等开展研究。结果表明：相比商用耐磨涂层材料，所开发的涂层材料具备优异的熔覆成形和无裂纹缺陷，硬度由强化前基体硬度400HV提升至900H V以上，涂层耐磨性能相对基体提升43倍，摩擦系数由基体的0.635降至0.412，极大改善了模具…
TiAl合金与45Cr9Si3马氏体钢异种材料电阻焊接头界面结构研究
TiAl合金和45Cr9Si3马氏体钢在发动机气门阀结构中具有潜在应用价值，但二者物理、化学性能差异较大，焊接存在较大的挑战。研究发现，采用电阻焊能够实现TiAl合金和45Cr9Si3马氏体钢的良好焊接，焊接接头中不存在明显的裂纹、气孔等缺陷。在TiAl合金与45Cr9Si3马氏体钢的焊接界面存在厚度为5μm左右的扩散反应层，该扩散反应层主要是45Cr9Si3马氏体钢中的Fe元素向TiAl合金一侧扩散形成的。在焊缝处存在局部液化区，主要是焊接初期焊接界面的不均匀接触导致接触尖…
核电用316L不锈钢中厚板焊接工艺研究
某核电真空室项目主要采用316L不锈钢材料制造，根据零件结构特点，制造过程存在大量要求单面焊双面成形的焊缝，且所有焊缝均要求全熔透，同时焊缝磁导率≤1.03H/m，整体轮廓度±3mm，制造难度非常大。基于上述情况，决定进行专项科研立项攻关和研究，最终决定采用激光焊（打底）+TIG焊（填充）的焊接方法，采取理论分析与试验相结合的方式。通过对厚度为40mm中厚板进行相应的焊接工艺研究，确保焊接方法和工艺完全满足实际工程设备的需要，为项目的推进做好充分准备。
6063/6082铝合金焊接裂纹分析及其填丝焊改善
以6063/6082铝合金板为母材，采用环形光斑激光设备进行激光对接焊接，研究了焊接功率、焊接速度对6063/6082铝合金焊接裂纹的影响，采用填丝焊工艺对焊接裂纹进行了改善。结果表明：对于激光自熔焊，随着焊接功率的增加，焊接裂纹呈先减少后增加的特点，焊接功率>4800W后，熔合区、焊缝中心区均出现了大量河流状裂纹；随着焊接速度的增加，焊接裂纹明显增加，且尺寸变大，裂纹主要分布在熔合区及热影响区。当焊接功率为4400W、焊接速度为50mm/s时，焊缝裂纹相对较少，但无法完全消…
汽车车门外露焊点压痕深度的综合优化
为提升汽车整体焊接质量、改善用户对汽车产品的使用满意度，以某车型车门外露焊点压痕深度调试过程为依据，从人、机、料、法、环5个方面分析车门总成制件外露焊点外观成形不良的产生原因，并总结出以下治理焊点外观不良的有效方法：调整机器人焊接姿态、控制焊钳电极对中度、改善修磨形状和修磨姿态、优化原材料表面油污、修正焊机参数及制定焊接循环水流的流量范围等。试验表明：通过综合治理方案，可以有效提升车门外露焊点外观质量，提高用户满意度，从而提高整车销售量，促进民族品牌快速发展。
长输热力管道维抢修自动焊接技术现状与发展趋势
随着集中供热模式的不断发展，长输热力管网作为供热至关重要的一环，其稳定、高效的传输为工业以及居民用热提供保障。当热力管道发生泄漏时，需花费大量时间进行维抢修工作，维修速度与进程极大影响着工业生产与居民生活。管道自动焊技术在该领域逐渐崭露头角并不断发展，现已作为管道维抢修的主要技术手段。通过讨论长输热力管道常见的损坏与缺陷、修复方法及维抢修自动焊设备的技术发展现状与前景，为该工程领域内的从业者提供有益的参考。
铜和陶瓷低温钎焊接头研究
通过在陶瓷表面镀铜将陶瓷表面金属化，然后在温度227℃、压强0.04MPa、保温2min条件下，使用Sn99Ag0.3Cu0.7焊锡膏将镀铜陶瓷与铜进行钎焊，并通过光学显微镜、扫描电镜对钎焊接头进行观察分析。试验结果表明：铜合金和陶瓷在低温下钎焊能够形成金属化合物层，实现有效焊接，钎焊接头强度可达13.2MPa。
AGV底盘全向移动机加工机器人的优化设计
针对一种基于全向移动AGV底盘的机加工机器人进行优化设计，旨在提升自动化加工过程中的柔性、精度和效率。该机器人系统能够实现刀具的自动化磨损检测、自动换刀等功能，具有高效、精准和灵活的特点。基于全向移动AGV底盘的多功能复合机器人在提升加工中心自动化、精度和柔性方面具有显著优势，为智能制造与柔性生产线的实现提供了一种有效的技术途径。
碳化硅陶瓷辊棒表面处理中抛磨工艺一致性与效率提升
对碳化硅陶瓷辊棒表面抛磨工艺中存在的同轴度偏移、压力不均及粉尘残留等问题进行分析，从夹持结构优化、多轮协同调节、同步控制与参数设定等方面进行改进，并对优化前后的同轴度、表面粗糙度、产能与劳动强度进行了对比。研究表明，该优化工艺可显著提升抛磨一致性、抛磨效率与设备运行稳定性。
高精度打磨铸件浇冒口五轴加工工艺优化
针对铸件浇冒口后处理环节存在的精度低、效率差及一致性差等问题，研究了一种面向高精度打磨的五轴加工工艺优化方法。优化设计了集三轴滑台、旋转模组与双工位转台于一体的自动打磨装置，建立了手动示教与外部导入相结合的轨迹生成机制，优化设定了移动速度、刀具重叠率及接触角等关键参数，最终构建可复用的打磨工艺体系。该方法有效降低了打磨时间，提高了表面质量和尺寸一致性，提升了自动化水平与加工稳定性。
5m级整体旋压锥底圆环基准变化分析
大直径锥底圆环区别于常规的球形、椭球形结构，给基准协调、装夹刚度及变形控制带来巨大挑战。在车削加工时，为最大程度增加余量协调裕度，分别采用三坐标激光测量协调与在机测量协调基准方法，过程反复出现余量数据相差较大的问题。通过阐述实践过程现象，结合科学分析，得出由于锥底零件结构、自重及操作方式而导致基准变化的原因，为相似工件加工提供重要解惑思路。
光电寻边器在复杂异形曲面加工中的应用
针对复杂曲面机械加工过程中余量难以确定的问题，提出一种利用光电寻边器测量复杂曲面加工余量的方法，通过实际测量点位与理论模型比对，得出加工过程中零件各部的余量情况，并将其应用于实际加工中，保证了产品的加工精度要求。该方法为缺少大型三坐标测量设备和数控机床不具备测量探头功能的生产企业提供了一种参考。
薄壁不锈钢零件过盈压装工况分析
利用有限元分析对薄壁零件过盈装配时的局部应力进行模拟，获得该薄壁件的等效应力（σ_v）；分析得出该零件压装时发生塑性变形的位置，并优化装配体结构，降低过盈装配时产生的弯曲、撕裂等问题，提高过盈装配的成品率。
基于Excel实现轴承内环参数化采集点位
针对空天作动领域轴承内环类零件采集点位工程量大的问题，通过对其零件结构、加工步骤以及采点流程进行分析，建立了所采点位的线性方程组，并通过Excel函数套用实现了参数化采集功能，达到了该类零件简单、快速且准确采集点位的目的。
UG CAM倒角加工方法
针对UGCAM中倒角加工的效率与质量优化问题提出了两种核心解决方案，一是采用标准成形刀具直接形成倒角轮廓，二是利用带R刀具仿形形成倒角轮廓。详细阐述了成形倒角刀具与自定义倒角刀具的创建方法、关键应用要点以及刀具跟踪点的设置策略，并系统梳理了多种倒角加工方式（如平面倒角、轮廓倒角和孔口倒角等）的特点。旨在为工艺人员提供全面的技术参考，助力提升倒角加工的效率与质量。
切削力仿真快速精确优化技术应用
针对当前使用VERICUT软件中的数控仿真优化功能，在进行切削力优化时工作效率低的问题，提出了一种能快速标识不同加工工况、调用相应参数进行NC代码优化的方法，结合加工经验、切削参数以及切削试验数据，系统建立了典型场景的切削优化参数库，实现了仿真优化过程的快速调用，提高了优化效率和加工准确性。
铝合金材料端面激光熔覆耐磨层的车削加工
以我公司零件加工为例，通过A、B两种车削加工方案，选用不同刀具和切削路径，对比在同等切削参数下的加工效果对比，摸索出了一套针对铝合金基体材料表面经激光熔覆镍基合金粉末后形成耐磨层的车削加工方法，重点解决了耐磨层棱边崩渣、表面鼓包和产生裂纹的难点及生产瓶颈问题，降低了生产成本的同时提高了产品质量和生产效率。
一种同步器总成铆接内置锁销的定位装置
介绍一种同步器总成铆接内置锁销的定位装置，针对锁销式同步器铆接时锁销易晃动、与同步锥盘垂直度难保证等问题，阐述其由内置定位块等组成的结构、使用方法。该装置可提高合格率与效率。