一种自适应拉紧夹具结构及应用
针对热处理后易变形的U形结构大中型金属零件，设计了一种金属零件加工时适应零件变形的自适应支撑及拉紧夹具结构。该结构锁紧后，既适应了零件的热处理变形情况，又从零件下部拉紧了零件，使零件上面无需压板压紧，完全敞开了加工面，无需停机倒换压板，提高了加工效率。
汽车转向器壳体的加工
分析汽车转向器壳体加工，指出U形生产线因二次装夹有积累误差，难以适应小批量多品种需求。介绍柔性生产单元工艺，设计相关夹具与机械手，提升了产品质量，节约了成本，能满足小批量多品种高质量需求。
通过冷镦模具改进实现紧固件工艺优化
以工艺改进、降本增效为主题，收集有改进空间的螺栓、螺母类紧固件产品，通过深入研究冷镦成形方案，归纳出一系列可通过模具改进实现工艺优化的典型案例，给出燕尾螺母、空心螺栓、轴肩式双头螺栓及刮屑槽螺栓的冷镦一次成形方案。方案实施后，显著提升了生产效率，大幅降低了生产成本，产品质量稳定。
内埋密封罩零件的高速铣削方法
结合内埋密封罩零件的壳体结构特点和高速切削技术的优点，制定初步加工方案，对加工过程中存在的问题进行原因分析和工艺改善，通过增加辅助支撑和优化切削路径的方法，解决了零件外表面颤纹和斜筋“错牙”缺陷等问题，并总结出一套实用的多筋条壳体铣削方法，为此类零件提供了优质、高效和可行的数控加工方法。
屏蔽盒的数控铣削工艺改进
针对屏蔽盒在装夹以及加工环节中的变形难题，剖析零件结构特性，拟定合理的工艺规程和改进措施，采用恰当的装夹手段、合理的刀具路径和切削参数，完成数控铣削加工，有效减少切削过程中零件的轮廓变形，确保零件加工精度，大幅提高产品质量和生产效率。
高硬度镶嵌式钢铝组合件高效精密车削加工工艺
以高硬度镶嵌式钢铝组合件为例，针对其结构特点及切削加工难点进行工艺研究，分析组合件在车削过程中表面粗糙度、圆柱度不合格的主要原因。通过优化车床夹具、量化控制夹紧力以及运用硬态车削新技术的方式，优选刀具材料和切削参数，解决了组合件在车削过程中遇到的振动和变形难题，满足了设计精度指标要求，实现了高效精密车削加工。
新能源汽车典型主减速齿轮车削工艺
针对新能源汽车典型主减速齿轮热处理后车削内孔及端面工序存在的问题，通过对工艺方案的完善及工装夹具的改进，解决了加工效率低、质量不稳定的难题，同时总结了不同工艺方案对加工节拍及产品精度的影响，并批量验证了工艺稳定性及效率提升，为新能源汽车典型齿轮的高精高效加工提供了参考。
新能源汽车空调压缩机涡旋盘加工工艺
以研究新能源汽车空调涡旋式压缩机的核心部件涡旋盘的制造加工为切入点，阐述零件制造加工过程中的精度控制、效率提升要素，重点分析涡旋盘坯料、机床精度、刀具夹持柄、刀具、夹具及切削参数对其的影响。通过不同工况下加工的零件的不同精度数据，总结出达到加工精度要求和提高加工效率的方法。
新能源汽车电机壳与电机轴数控加工难点及解决方案
针对新能源汽车铝合金电机壳与合金钢电机轴的数控加工难题，系统分析了其关键加工难点，包括电机壳的薄壁变形、复杂腔体加工以及电机轴的高精度回转面加工、动平衡控制等。通过理论分析、仿真优化与验证相结合的方法，提出了涵盖工艺链优化、设备刀具选型、装夹创新及智能化控制的多维度解决方案，为新能源汽车电机核心零部件的精密加工提供了系统的技术支持。
降低气缸盖摇臂轴座孔平行度不合格率的工艺改进
针对气缸盖摇臂轴座孔平行度不合格率较高的问题，通过现状调查、原因分析、制定对策及实施等一系列工艺改进措施，成功降低了不合格率，提高了产品质量。以YCK11型号气缸盖为案例，详细介绍了整个改进过程，并对改进效果进行了评估，为解决类似问题提供了参考。
提升制造精度与可靠性的五轴加工中心结构及控制优化
针对加工中心在长时间高负荷运行中出现的精度下降与温升失控问题，设计了一种集成精度检测与温度感知功能的立式五轴加工中心结构。对其移动、旋转、加工与换刀系统进行了优化设计，构建了基于激光干涉仪与红外温度计的双通道实时监测机制，并提出了反馈控制算法与动态补偿策略。研究表明，该系统显著提升了加工稳定性与响应性能，适用于高精度复杂工件制造。
基于PLC控制的CW6140车床电气系统维修改造
研究了CW6140车床传统电气系统存在的问题，分析了继电器控制方式在可靠性、维护性与智能化方面的不足。通过引入三菱FX2N-16MR型PLC控制器，实施主电路、控制电路及照明电路的维修改造，实现继电器与PLC兼容控制。研究表明，该系统显著提升了车床运行的安全性、稳定性和自动化水平。
车铣复合9轴加工中心的精度优化方法
以车铣复合9轴加工中心为例，对其加工精度的优化方法进行分析，包括车铣复合9轴加工中心及其应用现状、精度检查结果、精度优化策略及其主要发展方向，为车铣复合加工中心的优化及其自动化加工质量的提升提供一定参考。
数控加工防错技术在离散制造中的应用
结合离散型制造企业的加工现状，分析了适合应用数控加工防错技术的场景，以西门子数控系统为例，研究了防错程序的具体编制和使用方法，经实践验证，防错技术能够有效避免数控程序使用过程中的人为设置错误，具有很好的推广价值。
基于Visual Basic运用工艺尺寸链计算表面处理前机械加工尺寸
为了得到零件表面处理前需要的尺寸，根据电镀原理和工艺尺寸链，使用CAD建立电镀模型，利用VisualBasic编程语言编制表面处理前机加工零件尺寸计算程序，根据机械零件图样，要求尺寸公差和Ep.Zn25-30.c2C镀层厚度，依据不同轴、孔模型，用编制的程序计算得到零件镀锌前尺寸公差，经验证，所得到的制造尺寸控制零件加工质量达到图样要求。
成形砂轮磨齿机花键磨削技术
以矩形花键为研究对象，采用数控系统的成形砂轮磨齿机花键磨削技术，探讨砂轮的修整、对刀与磨削加工方法，实现矩形花键在成形砂轮磨齿机上的高效磨削精加工。
整体硬质合金密齿刀的设计及切削性能验证
针对刀具在切削过程中出现磨损、崩刃及加工叶片精度不合格等问题，对某款燃气轮机用叶片铣削加工的刀具进行设计，介绍了整体硬质合金密齿刀的设计要点，并通过现场切削验证了此类刀具的切削性能。
设计专用刀具加工型腔中的高精度孔
针对存在于型腔中的高精度耳片孔的加工难题，从零件整体工艺流程介绍到设计专用钻头、扩孔钻以及机用铰刀配合“角度头”在卧式数控加工中心上的方式，实现耳片孔位置的精准加工，通过设计专用手用铰刀，实现耳片孔的同轴度以及孔径尺寸的加工，为后续其他类似结构的产品加工提供了方向和思路。
钛合金材料在数控加工中的应用和优化方法
通过对钛合金机械加工特性的介绍，针对钛合金材料典型零件拥有较大去除率的特点，从刀具选用、加工策略制定及参数选择3个方面进行切削优化，达到了较好的应用效果，延长切削刀具寿命的同时减少成本，实现加工效率的提高。
一种夹紧保持治具的设计
针对现代精密制造中对工件夹紧保持能力的高要求，研制了一种新型夹紧保持治具，详细介绍了其结构和工作原理。该治具通过精巧的结构设计，实现了对工件的高效稳定夹持。不仅解决了传统夹紧治具在夹持力稳定性和复位精度上的不足，而且通过一体化设计提高了治具的紧凑度与耐用性。