内高压成形产品设计与制造工艺
近十年来,我国汽车工业发展迅速,但随之而来的资源紧缺、成本压力问题也日渐突出.现在环境对汽车的发展提出了更高的要求,在保证产品性能不降低的前提下尽可能地降低产品重量,从而降低制造成本和顾客的使用成本,内高压成形技术可以有效地解决上述问题.本文通过某公司一款SUV的内高压成形控制臂体实例,介绍了应用内高压成形的控制臂体,不仅节省制造成本提高产品强度,而且与传统工艺相比,同一产品可减重20％ ～ 30％,提高了燃油经济性.
用寻边器快速找正圆孔中心
在加工中心上加工箱体类零件时找正孔中心位置尤为重要,为了编程方便一般都会以孔中心作为编程原点,也就是工件零点.这就对找正孔中心位置提出严格要求.在具体生产中我单位都会用自制的斜杆结合摆差表来找正孔中心.虽然这种方法精度较高,也比较直观,但不易操作,耗时过长,就算有多年生产经验的老师傅也要耗费20min,要是新手找正估计1h也很难完成,大大降低生产效率.况且,要是加工大型圆盘类零件时,由于直径过大,用这种方法根本无法完成.
卧式加工中心APC的设计与研究
卧式加工中心在对零件批量化生产的过程中,为提高加工效率,缩短批量加工工件的时间,不断地提高机床的自动化程度,缩短加工以外的刀具更换、工件装卸等辅助时间,为使工件装卸尽量不再占用总的加工时间,发展出为卧式加工中心配置托盘自动交换系统,简称APC,托盘自动交换系统的主要作用是:当一个托盘在加工区承载零件加工时,另一个托盘在装卸区等待,机床操作人员可以此时对装卸区托盘进行装夹待加工零件的操作,当加工区零件加工完成时,装卸区托盘承载着待加工零件被送入加工区进行加工,机床操作人员再次重…
FANUC数控系统宏程序的应用研究
近年来,随着配置FANUC数控系统的机床在各行业的应用,用宏程序编程加工工件,已经逐渐成为金属切削加工行业的主潮流,运用宏程序编程不但能够简化程序,对于用户扩展系统功能和掌握机床性能也有很大的帮助.
数控车床插削工艺探讨
随着全功能型数控车床的普及,我们开发出了在数控车床上刨削、插削、拉削等复合加工工艺.使得工序高度集中,弥补了普通插床加工效率低、劳动强度大、加工精度不便控制等诸多弊端.本文以分度式内封闭直油槽(见图1)直接在数控车床上插削展开工艺探讨.
超细刀杆的磨削加工
超细刀杆是指直径小于22mm,长度超过600mm的杆类产品.由于这类产品既细又长,所以在磨削加工过程中,刀杆的尺寸精度和径向圆跳动很难控制.这历来是磨削加工的难点,也是多年来急需解决的瓶颈问题.铣床用的铣刀杆就是一种常见的杆类部件,特别是φ13mm的铣刀刀杆加工起来就非常困难.如果刀杆的尺寸精度和径向圆跳动的误差过大,加工出的产品往往会产生波纹、啃刀等现象,质量就不能保证.下面简单地谈一下超细铣刀杆磨削加工的措施.
扁钻装置及其应用
我公司的中、小型水轮发电机主轴的生产类型属单件、小批量生产,安排在卧式车床上进行机械加工.有几种规格主轴的一端,需钻一个与主轴线重合的引出线孔(圆柱盲孔),其直径在36～80mm,深度在600～1 600mm,是长径比为13～26的中等深孔.这一深孔的钻削是主轴机械加工中的一个难题.
卧式单面两工位后桥钻孔攻丝机
后桥壳是汽车上使用的一个重要零件,而加工后桥壳琵琶孔大面孔系也是后桥加工中非常重要的工序.后桥壳琵琶孔大面钻孔攻丝用通用机床一次只能钻一个孔,等钻完所有孔之后再逐个攻螺纹,加工精度低、劳动强度大、工作效率低,不能满足企业生产计划和市场需要.
多件加工定位销台阶面刨削夹具
图1所示,是我公司生产的一种定位销,零件尺寸太小,夹紧困难.原来的工艺过程是:下圆棒料→粗、精车外圆至尺寸,长度是20mm(两件一起加工,可节省工艺夹头)→铣台阶面、40°斜面(用分度头装夹,调头铣另一件)→中间切开成单件.由于此件批量大,铣床加工需要两次装夹,费时又费力,有时还会夹伤外圆.结合生产实际,经过构思,设计了一套刨工夹具,以刨代铣,较好地解决了这个难题.
内置镗孔装置的车床主轴箱
1.技术内容与实施方式如图1所示的电动机端盖,在车床一次装夹过程中可完成右侧的外圆、端面及φ100mm内孔加工,而左侧的φ60mm孔的加工需要将零件掉头、二次装夹加工,零件的二次装夹既影响加工精度又降低效率.现针对此类孔盘类零件加工,介绍一种结构简便的内置镗孔装置车床主轴箱,镗孔装置内置于车床主轴通孔内部,在零件外圆、端面加工过程中同时进行内孔表面的镗削加工,既提高加工效率,又能有效保证加工表面形位公差的精度.
新型重载行星滚柱丝杠副
行星滚柱丝杠副是一种将旋转运动转化为直线运动的机械装置.与滚珠丝杠副的传动方式类似,不同点在于:在滚珠丝杠副中,载荷通过安装在螺纹滚道中的钢球从螺母传递到丝杠上,载荷的大小主要取决于钢球的大小和接触点的个数.而行星滚柱丝杠副的载荷传递元件为螺纹滚柱,滚柱能加工出较大曲率半径的圆弧凸齿形.每个螺母中一般包含9～13个螺纹滚柱,并且所有的滚柱都参与工作,接触点众多,因此承载力和刚度远远高于滚珠丝杠副.在需要高承载的应用场合,与液压传动相比,行星滚柱丝杠副具有无与伦比的优越性.
碟形零件的加工
碟形零件的加工具有装夹困难、加工中振动大、切断后变形大等特点,并且还存在生产效率低、材料浪费大等问题,如能解决好上述问题,将在很大程度上达到节约材料、提高产品质量和生产效率的目的. 以图1所示零件内罩为例,介绍这类零件的加工方法和工艺路线、加工中存在的问题及解决措施.该零件材料为2A12-T4,尺寸精度要求为IT7～IT8级,形状精度G级,零件最小壁厚为0.5mm,并且表面质量要求高(表面镀金).
重型数控卧车尾座套筒关键工艺
1.零件分析重型数控卧式车床在加工的过程中回转精度的高低直接影响被加工零件的质量,而尾座套筒是机床尾座的关键零件.图中所示的零件就是我公司生产的CK61700重型数控卧式车床的主要零件之一——尾座套筒. 该零件是较大的回转类零件.零件材质为45钢锻造调质,在加工前要对其材质进行物理探伤检查、化学分析,不许有裂纹和暗伤存在.接下来我们将针对此零件的精加工过程中的加工难点进行工艺分析,以保证套筒的加工精度和提高整机的精度与稳定性.
减少航空铝合金零件加工变形的途径
在飞机结构中,为了减轻重量,采用了大量的铝合金材料的薄壁零件,由于铝合金零件材料热膨胀系数较大,薄壁加工过程中很容易变形.尤其是在采用自由锻毛坯时,加工余量大,变形问题更为突出. 1.减少加工变形的工艺措施 (1)降低毛坯的内应力:采用自然或人工时效以及振动处理,均可部分消除毛坯的内应力.预先加工也是行之有效的工艺方法.对"肥头大耳"的毛坯,由于余量大,故加工后变形也大.若预先加工掉毛坯的多余部分,缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的加工变形,而且预先加工后放置一段时间,…
大型铸钢壳体内壁斜孔加工工艺
如图1所示壳体是高速列车电动机产品的关键件,铸件尺寸大,重量大,结构复杂.材料为合金铸钢ZG30NiCrMo且内壁斜孔多,要求孔与水平轴倾斜分别为15°、30°,径向沿壳体轴线成45°间隔,此类孔在专业厂家是用大型五轴数控机床,或大型镗床配合大型专用夹具来加工完成,这些条件在我分厂都不具备,如何利用现有设备完成此项任务,成为工艺的难点之一.工艺经历了试制和批产两个阶段,工艺经技术人员和技术工人多次探讨和优化,最终采用了本文介绍的工艺方法.
弹性开口套零件的加工工艺改进
大型精密数控机床的主轴由铣轴和镗轴组成.铣轴由于外圆和长度尺寸较大,外圆上又有很多传递运动的键槽,整体淬火很难保证其内孔的硬度和整体的高精度要求,所以采用了在铣轴内孔前后端镶衬套,衬套整体淬硬的解决方法. 衬套属于高精度薄壁零件,为了保证其加工精度,设计了专用弹性芯子用于半精磨和精磨工序加工,如图1所示.衬套以内孔和端面定位,拧紧压紧螺母3,使开口套2变形胀大夹紧工件;拧紧圆螺母5,压紧衬套7.开口套是弹性芯子的关键零件,为了实现弹性功能,采取外圆开槽的结构.该零件在淬火时易…
企业完善质量控制不可或缺的一环
标准是一个企业规范、顺利运行的基础,严格遵循标准的要求执行,乃是各项流程可靠运转和确保产品质量稳定的前提.实际情况是,企业运行中可能碰到的问题层出不穷,如何正确处理并非都是易事,但若能借助于相关标准的指导,往往就为棘手问题的排解指明了方向.众所周知,标准是为在一定范围内获得最佳秩序,对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性的文件.若应用于生产,可使生产在科学的和有秩序的基础上进行.
机床工具改造设想
近年来,机床工具业在科技创新、品种开发、产品结构调整方面取得了明显的进步.产品的质量、水平都有很大的提升,但高档产品的制造能力还不够.目前,中国机床行业正朝着中高端品牌产业化方向发展,而中高档数控机床所需要的配套功能零部件已成为制约机床行业发展的瓶颈.机床工具业要想在这一轮竞争中获得发展,必须不断的创新.我们的机床工具必须使得机床更智能化,更便捷,更能体现人机交互的理念,更符合人性化,简单化,更能体现高产能,高效益的特点.
采煤机摇臂加工设备的柔性选择
采煤机是实现煤矿生产机械化和现代化的重要设备之一.采煤机是一个集机械、电气和液压为一体的大型复杂系统.随着煤炭工业的发展,采煤机的功能越来越多,其自身的结构、组成愈加复杂,因而制造过程随之复杂,对机床工具的需求也越来越高.特别是采煤机的机械传动部分,在制造过程中对机床工具的需求占到整机80％以上.
工程机械的装备以超大超重见长
自从2011年下半年以来,面对国内外经济和市场环境多变等诸多困难和挑战,工程机械行业一直在低迷中徘徊.如今告别2012那些艰苦奋斗的岁月,工程机械行业迈着沉重的步伐来到2013.在宏观经济企稳回升,城镇化呼之欲出,房地产触底反弹,铁路轨道交通等基础设施建设进入大规模施工期的背景下,工程机械行业的未来似乎很美好.但是"人无远虑,必有近忧",况且工程机械还未真正的走出谷底,甚至还未触及到谷底,时刻保持清醒的头脑,才能在工程机械行业中走得更远.