基于有限元法微小高精度叶片加工过程控制研究
叶轮是航空发动机燃油控制机构中的关键构件,其对发动机燃调工作效率、可靠性和使用寿命都起着关键性的作用,并且会直接影响到发动的推力、推重比等重要参数.叶轮的核心工作部分就是叶片,提高叶片的加工质量,是提高发动机整体性能的关键.
碟形零件的测量
以"××导引头"零件内罩为例,介绍蝶形零件尺寸的确定与现实检测方式、方法.该零件材料为2A12-T4,尺寸精度要求为IT7～IT8级,形状精度G级,零件最小壁厚为0.5 mm,其回转中心为空间尺寸.零件的形状及尺寸如图1所示. 1.零件尺寸的确定与检测本零件由于精度较高,其尺寸控制主要靠数控车床精度完成,虽说程序经过确认,但对刀误差、刀具磨损、切削变形、表面粗糙度等影响,操作者无法自测,通常借助三坐标机间接测量,但这种方法耗时长、效率低.
异形法兰盘端面键槽对称度检具
在自动换刀的机床设计中,比较常用的主轴端部结构为7∶24锥度定位,这种结构锥孔和刀具锥柄并不自锁,要靠安装在主轴法兰盘端面键槽内的键传递扭矩,对端面键槽的对称度要求较高,一般为0.020～0.030mm.主轴法兰盘一般情况下为圆形,可以通过在键槽内放置量块,用千分尺测量量块端面至法兰盘外圆距离的方式,来检测端面槽的对称度;而对于方形、矩形、六方形等异形法兰盘结构形式的主轴,其端面键槽的检测则无法通过以上方式进行.在单件或小批量加工时可以通过将工件放置在检验平台上,用V形架定位…
凹基准面平行度检测方法分析与改进
如图1所示是典型的凹基面零件.该零件平行度要求高,基准面内凹,检测困难.而且零件数量多,要全检,所以在保证检测准确性的同时必须兼顾检测效率.根据现有测量仪器设备和加工工艺,选取经济、便捷、稳定的检测方法成为该零件顺利验收的关键. 1.零件综合分析 (1)A基准面内凹,测量基准建立困难. (2)被测两环形面对A基准平行度误差分别为0.02mm和0.03mm,形位精度要求高.
钢珠保持架铆合模设计
1.产品介绍小保持架是某研究所研制的新型微型传动机构的轴承,如图1所示是将直径为1.5mm的小钢球铆合在保持架内径为12mm的孔内.钢珠铆合在孔内的铆合尺寸直接影响到保持架的质量,零件的具体要求如下:①将钢球放入孔内,将孔口铆合后,保持架不得有压伤、划痕及变形.②铆痕与圆孔同轴,铆合方向均匀,铆接深度一致.③铆接牢固并保证钢球在孔内转动灵活,不得有局部卡珠掉珠现象.④零件尺寸小、批量大,一致性精度要求高.⑤对铆合模具要求是便于生产操作,模具便于拆卸,维修方便.
拉深件坯料尺寸的确定
1.坯料尺寸拉深件在进行工艺方案确定之前,必须先确定坯料尺寸. 确定拉深件坯料尺寸通常依据以下几点进行: (1)计算坯料之前,需考虑到由于板料具有方向性和凸凹模间隙不均匀等原因,拉深后的零件顶端一般都不平齐,通常都需要修边工序,即将不平齐的地方切去.因此,在计算坯料之前,要在拉深件高度方向上加一修边余量. (2)在不变薄拉深中,因为在拉深后工件的平均厚度与拉深坯料厚度变化不大,故厚度方向变化可以忽略不计.
橡胶垫冲切模设计
此橡胶垫是某型号电声器件的防振保护装置,图1所示为橡胶垫的2D图,材料选用以聚硅氧烷为主要原料的50度硅胶,由生硅胶在成型压力机上高温硫化而成,橡胶成型模设计产品数量为一模72腔.此橡胶垫的特点是批量大、外形小,考虑到成型压力机的生产效率,高温硫化后所有工件需一次性从成型压力机上取下,各工件间需有0.05mm左右的料带相互连接(若单个工件粘留在模具型腔内,由于模具温度较高,只能用气枪将其吹掉,造成浪费).图2所示为整张橡胶垫的3D图,此产品原来的筛选加工是由人工将图2所示的整…
基于宏程序的圆孔内腔加工程序优化
圆孔内腔加工主要是利用了数控系统的螺旋插补功能G02和G03,这项功能广泛应用于圆孔的各种加工,例如开粗、扩孔、精铣(实现以铣代铰、以铣代镗)等.在内孔粗加工时,当使用性能优良的新型刀具时,如四刃过中心硬质合金涂层铣刀,由于这类新型刀具本身就设计为在工艺上完全允许垂直向下进给加工,通俗的说就是"刀当做钻头用".当然如果铣刀当做钻头用,对铣刀的要求必然较高,可通过调整有关参数来改善加工时铣刀的受力及排屑状况.用于精铣时,可在一定程度上实现以铣代铰,以铣代镗.下面通过分析圆孔内腔…
数控铣床快速换刀设置与实现
由于数控铣床的购置、运行和维护成本相对加工中心要低,受到很多加工企业的青睐,可是数控铣床没有刀库,不能自动换刀,一个产品只用一把刀就能加工完成的工件非常少,在数控铣床上完成多把刀具加工工件有多种方法: (1)将每一把刀具出一个程序,缺点是频繁调用程序,程序段比较多的时候,容易出现程序调用错误,造成工件报废.
螺纹铣削优化策略及编程方法
由于螺纹铣削成本远远高于攻螺纹,一般用于较难加工的螺纹孔,如果采用攻螺纹将很难实现,或者风险大,例如圆柱体侧面螺纹孔,或者在硬度非常高的材料上加工螺纹孔.对于小批量生产的产品,为避免钻模成本,往往也使用铣螺纹的方法加工.螺纹铣削还有一个优点是螺纹铣削精度远远高于攻螺纹,并且螺纹有效深度大于攻螺纹2mm以上,所以对于要求较高的螺孔采用铣螺纹是最佳的选择.螺纹铣削的缺点是刀具成本高,例如一般M6-6H国产螺纹铣刀,价格约850元,进口的约2 000元,而且铣削时磨损很快,所以加工…
加工椭圆轮廓的用户循环程序设计
用户循环程序是SIEMENS数控系统提供给用户用于功能扩展和功能集成的有效工具,也是用户根据工艺及现场生产要求灵活实现模块化、功能化编程的基础. 在系统编程区域的水平软键中,西门子提供了一个专用的用户循环菜单(见图1),在该菜单下的用户循环程序(变量子程序)不需要在主程序中用EXTERN指令对带参数传递的变量子程序进行声明,可以直接调用.加工椭圆轮廓用户循环程序的分析与设计如下.
零件内球面的加工
我厂是生产印刷机械的老厂,最近在研制的高速三面切书机的零件中,有一个需要加工的内球面的零件(见图1),按照我厂的实际情况,内球面的加工应安排在镗床上加工,由于镗床不仅担负着我厂的零件加工,还承担零件的外协加工,加工压力比较大.后来通过QC小组攻关,通过制作简易靠模工装,在车床上一次试验成功,该工装如图2所示.
小直径塑料轴承内挡圈数控车床夹具的改进
1.零件分析图1所示为我公司生产的轴承内挡圈,材料为POM(聚甲醛).内六角孔的尺寸为5.61～5.5mm.材料壁较薄且为工程塑料,在加工R2.01mm的沟槽时会因车削力造成工件的变形. 2.夹具设计过程 (1)工件外径夹紧方式:由于工件高度较小,采用外径夹紧方式易造成工件的变形且对刀具产生干涉.采用工件外径夹紧方式是不可行的.
弹性夹具在薄壁筒状零件上的应用
我厂生产的某军品零件属于典型的薄壁筒状零件,如图1所示.该零件材料为35CrMnSiA,硬度为33～38HRC,且为热处理后进行精加工.众所周知,薄壁筒状零件属于车工中的难加工件,该零件内孔尺寸公差大,内外圆同轴度要求相对较高.针对这一难点设计了一套自动定心弹簧套筒夹具,将工艺安排为先加工内孔,然后撑内孔加工外圆.这样在不提高加工精度的前提下,保证了该零件的形位公差,完全达到图样设计要求.
装配缸体的加工工艺及工装改进
制动器缸体的加工和装配是我分厂的主导产品.在加工的过程中就应充分考虑到装配的可行性和装配后试验的可靠性.在生产过程中有一种产品就很值得探讨和改进,来不断地完善加工工艺及工装结构的创新设计. 1.问题的提出图1为外缸体,图2为内缸体.装配面上的长斜孔是需要加工的油孔.外缸体和内缸体在装配时两面紧贴,同时在外缸体斜孔上方的凹槽装有环形密封圈避免装配后两缸体漏油.
TKT重型刀具加工核电导流环疏水槽
我公司主要从事重型刀具的设计和制造,着重研发生产重机、能源、军工、航空航天、汽车、船机等领域需求的具有完全自主知识产权的TKT品牌金属切削数控刀具.由于德阳某大型公司是首次加工核电导流环且是批量性的,因此受到该公司工艺处的高度重视,要求由我们公司全面负责设计、制造.
钛合金的切削技术
我们公司使用的钛合金材料是Ti-TC4钛合金,属于α+β双相钛合金.它具有良好的综合性能,组织稳定性好,有良好的韧性、塑性和高温变形性能.能较好地进行热压力加工,能进行淬火、时效使合金强化,热处理后的强度约比退火状态提高50％ ～ 100％.高温强度高,可在400～500℃的温度下长期工作.特别适用于本公司生产的部分石油测井仪器,各个方面均能满足井下仪器的苛刻环境要求.
高精度衔铁的大批量快速生产工艺
衔铁是电磁式继电器中的一个核心零件,其质量的好坏直接影响继电器的性能.根据设计和使用的要求,衔铁的结构相对比较简单,但零件小,尺寸精度高,且生产批量特别大.为了保证衔铁质量和生产效率,采用常规的工艺和机床已无法办到,本文详细介绍了一种比较先进的机床设备和相应的加工工艺,经投产后能在3s内加工出一个零件,在8h(1班)内生产出7 000件符合精度要求的衔铁,月产量可达到300万件以上.
大型工件特殊内螺纹加工方法
某产品外形是625mm×618mm×560mm的立方体,不同产品外形尺寸及内螺纹中心位置不一样,但都需要加工如图1所示的内螺纹. 该工件外形尺寸较大,重1t左右,属于大型工件.材料为PCrNi3MoV,属合金钢系列的超高强度钢,具有很高的强度和足够的韧性.加工中经常粘刀,比较难加工.需要加工的内螺纹是特殊牙型螺纹,牙型角为一侧面45.,一侧面3 °,螺距较大,右旋螺纹,牙型两侧面表面粗糙度值要求较小.
数控旋压成形工艺应用实例
旋压加工成形技术是利用旋轮对旋转中的金属毛坯(板料、筒形件或锥形件)逐点施以压力,使之变形,金属材料晶粒重新排列,以获得所需形状、尺寸、强度要求的零件的加工方法.它综合了挤压、拉伸、轧制、弯曲和滚压等工艺特点,特别适合薄壁、回转体零件的成形加工.旋压工艺基本分为普通旋压和强力旋压两种,该工艺是真正无切削绿色环保的工艺.