冷却方式对17-4PH不锈钢真空固溶表面组织的影响
17-4P H不锈钢采用1038℃真空加热,然后以不同冷却方式进行固溶处理,观察其金相组织,研究不同冷却方式对合金组织的影响.结果表明:采用油冷方式进行固溶处理,材料表面渗碳产生一层厚10～20μm的白亮层组织;采用水冷、氩气冷方式进行固溶处理,材料表面无白亮层组织产生,可采用水冷或氩气冷方式进行17-4PH不锈钢真空固溶处理.
发电机用紧固件螺钉断裂分析
发电机用紧固件螺钉在工作时发现断裂.通过宏观观察、电镜能谱检查、化学成分分析、金相组织检查、硬度检测、氢含量等手段对螺钉断裂进行分析.结果表明:该螺钉断裂属于沿晶氢脆断裂,该螺钉在生产过程中,热处理、化学镀锌等环节导致氢原子渗入金属内部,氢渗入金属内部使螺钉基体力学性能受到损伤,在外力作用下,螺钉发生氢脆断裂.建议该螺钉加工时严控表面处理过程,同时满足标准的情况下适当降低材料强度,保证一定韧性,使发生氢脆断裂的可能性降低.
固溶温度对GH4145合金显微组织与力学性能影响
主要针对G H4145合金经过不同固溶温度热处理制度后进行的显微组织和力学性能测试.试验结果显示:随着固溶温度的升高,合金晶粒尺寸增大,其碳化物含量随之降低,室温抗拉强度也随之降低;随着晶粒度的长大,合金拉伸试样的断口形貌随之发生改变,室温屈服强度也明显降低.
固溶温度对TC19钛合金组织与力学性能的影响
选取T C19钛合金棒材,对其进行不同温度的固溶处理,随后使用光学显微镜、维氏硬度计、拉伸性能试验机进行检测,并研究其组织与力学性能的关系.结果表明:合金经不同固溶温度处理后,组织中初生α相含量随固溶温度升高而逐渐减少,在加热温度超过相变点后,组织中初生α相完全消失,同时组织中有大量次生α"相析出.当固溶温度位于两相区时,其维氏硬度随温度的升高而升高,当温度达到相变点附近时,其硬度较为平稳,升高幅度较小.随着固溶温度不断升高,其强度随之升高,而合金的塑性与强度呈现出相反趋势,…
电站辅机中SA-336F91和20MnMoNb异种钢新型焊接工艺研究
针对S A-336F91+20MnMoNb异种钢接头,当采用目前行业内通过镍基堆焊层过渡的方案时,存在焊接难度大、成本高、质量不易保证,以及运行过程中易产生热应力的问题.通过研究,提出在SA-336F91钢的一侧端面堆焊特定的、与S A-336F91材料有热处理交集的非奥氏体耐热钢堆焊层,并在730℃以上温度下进行热处理,之后再在该堆焊层上堆焊特定的非奥氏体耐热钢堆焊层,再次进行相应的焊后热处理,最后将该堆焊层与20MnMoNb钢相焊接,且进行最终热处理,解决了该类异种钢接头…
天然气压缩机管道自动焊的可行性研究
天然气压缩机管道规格、种类繁多,且形状复杂.通过对自动焊形式、焊接方法和装夹方式等情况进行调研,选择并确定了一种自动焊设备.选择常用规格、材质的管道进行自动焊工艺试验,然后对试件进行无损检测和力学性能检测,结果均合格,证明了该自动焊设备的可行性.
镍基合金复合厚壁管的FCAW焊接工艺研究
针对镍基合金复合管的焊接,为保证焊缝质量、接头力学性能及耐腐蚀性能,行业内通常采用氩弧焊进行焊接.为提高焊接效率,尝试采用药芯焊丝气体保护焊(FCAW)焊接工艺,进行镍基合金复合厚壁管的焊接,得到的焊缝质量良好,焊接接头的力学性能及耐腐蚀性能均能满足相关标准要求.
1000MPa级低合金高强钢焊接工艺改进研究
以大型起重机械轻质化为研究背景,针对1000MPa级高强钢焊接出现冷裂纹的难题,提出了1000MPa级高强钢焊接工艺,有效降低了高强钢冷裂纹的发生率,为同类型高强钢焊接提供了借鉴.
激光-电弧复合焊接接头缺陷的研究现状
激光-电弧复合焊接是将两个热源的能量集中到一起,克服各自的缺点,并且具备激光焊接和电弧焊接的综合优势.对激光-电弧复合焊接技术的焊接缺陷进行全面地梳理和总结,结合国内外激光-电弧复合焊接缺陷的研究现状,综述了激光-电弧复合焊接技术焊接缺陷的产生原因和解决措施.
钢筋预埋件焊接技术综述
钢筋预埋件施工是土建工程中的重要环节,预埋件的焊接质量是保障后续施工的重要基础.针对施工中钢筋预埋件焊接,总结了较常见的用于预埋件塞孔焊接的焊接方法及其原理,并概述了钢筋预埋件焊接技术的研究及应用现状,包括不同焊接方法、工艺研究和先进焊接装备应用等,且特别对自动化关键技术,如视觉识别、精准定位、在线检测等研究及应用情况进行了调研论述,为进一步研究探索钢筋预埋件的智能、高效、高质量焊接提供借鉴.
铝合金CMT焊接温度场的数值模拟研究
冷金属过渡(CMT)技术具有热输入低、无飞溅等优点,适用于薄板结构焊接.建立了三维CMT焊接数值模型,通过APDL命令流实现焊接热源周期性加载,对5052铝合金薄板CMT焊接温度场进行分析,通过试验验证了模拟结果的准确性.模拟结果表明:在焊接参数相同的情况下,C M T焊接薄板的整体温度显著低于传统MIG焊薄板温度,且送丝速度越大,CMT技术的冷却作用越显著.
低压铸造热加工车间智能化生产技术
随着汽车轻量化、新能源汽车的迅猛发展,有色合金的发展也提升了有色铸件的性能,有色铸造呈现出空前的市场发展;而国家对于智能铸造的导向,尤其是特大铸件在生产过程中人工操作困难等市场现状,因此智能化铸造生产线已成为批量生产的必配.针对现场生产及智能管理需求,就低压铸造热加工车间智能化生产线进行了整体宏观策划,以工序详述了智能化的实现技术.
焊装机器人在新能源车身制造中的应用
轻量化是新能源汽车车身发展的趋势,轻量化材料的应用带来连接工艺、设备颠覆性的变革,因而机器人自动化应用也是新能源车身制造的重要手段.文中围绕机器人系统构成及机器人自动化规划标准,详细介绍了机器人连接工艺、机器人涂胶工艺、机器人搬运工艺及机器人检测工艺的应用场景及方案,为后续新能源车身选择焊装机器人自动化方案提供参考.
可移动智能焊接机器人在箱型梁结构制造中的应用
箱型梁结构广泛应用于物流运输、物料搬运、重型机械等领域中,中厚板焊接是其制造的关键技术.由于箱型梁结构在制造过程中工序间周转多、组焊定位精度不易保证,加上工件焊接过程变形复杂时变,因此给产品质量一致性控制造成困难,传统的"示教-再现"型或"离线编程"型机器人难以实现其高效柔性化焊接制造.文中介绍了一种以电弧跟踪传感系统为核心的新型"免示教"可移动智能焊接机器人,阐述了该装备的组成及功能,包括可移动机器人本体、主控系统和电弧跟踪传感、激光视觉寻位导引以及焊接过程可视化监测子系统…
高性能钛合金构件激光热力交互增材制造工艺及力学性能研究
航空制造业被誉为"工业之花",其制造能力是国家核心竞争力.面向航空发动机关键构件长寿命高可靠性需求,针对增材制造中内应力造成金属成形件易于变形开裂的"控形"和冶金缺陷导致疲劳性能较差的"控性"难题,结合塑性变形"逐层"消除内应力和冶金缺陷的思想,提出了激光热力交互增材制造新方法.
超精密成形磨削机床液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究
超精密机床是国家相关重大工程实现预期目标的装备保证.为实现示范线全流程的效率目标,本课题组研制了超精密磨削机床UPG80,采用液体静压技术以保证整机加工精度.本文聚焦液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究.
B737NG主起落架前枢轴销球面铬层的磨削方法
飞机起落架翻修时,前枢轴销的铬层如果磨损超标,是需要进行深度修理的,去除铬层后,需要重新镀上铬层,新镀上的铬层尺寸基本会超出修理范围,需要进行磨削精加工,使铬层的尺寸恢复至设计范围.主要介绍几种恢复铬层尺寸的磨削方法.
数控车床升级改造
通过对原有数控车床的数控系统、电气线路、控制及进给系统等进行升级改造,实现了高速、高精,以及多通道、云数据等功能.
生产实践中常见的折弯质量问题及解决措施
企业在生产制造过程中,钣金件折弯会出现各种质量问题,影响生产效率的提升及产品质量的稳定性.针对生产实践中常见的折弯切割质量问题进行阐述,分析问题造成的原因并提出解决措施,为后续生产实践中出现同类问题时提供经验与参考.
三坐标检测大直径螺纹尺寸方法
利用三坐标测量机软件系统,在没有数模的情况下,通过对测量程序进行自动检测方法的研究,实现大直径(φD≥80mm)螺纹工件尺寸的自动化检测,解决传统影像法或样膏法无法准确测量大直径螺纹工件大径、中径、螺距以及牙型角等几何尺寸的技术难题.