粉末冶金同步器齿毂高频淬火裂纹解决措施
粉末冶金同步器齿毂是汽车变速器内的重要部件,通过心部高频淬火能大大提高产品心部的硬度和耐磨性.本同步器齿毂采用材料为D39材料,化学成分(质量分数)Fe:余量,Cu:1.5％,Ni:4％,Mo:0.5％,C:0.7％,MnS:05％,Ac:0.7％,密度要求≥7.0g/cm3. 同步器齿毂采用工艺为:压制成形→烧结→整形→金属加工→高频淬火→包装.
轿车冲压线生产效率提升措施
影响冲压效率关键因素归为辅助环节损失和生产环节损失两个方面.整体冲压效率提升分解为以下两个方面进行推进:换模能力提升——对应为减少辅助环节损失;模具能力提升——对应为减少生产环节损失. 换模能力提升 1.压力机串行动作改为并行通过对压力机换模各部分动作进行分解,从安全和效率两方面对各部分动作进行联动的可行性分析,利用压机操作面板上面空余的备用按键和PLC上空余的输入点,增加一个按键,实现以下几个并联动作同步运行.
基于设计和制造过程的汽车外观匹配
制造过程中,外观匹配问题占DRR不直行问题的大部分,若外观匹配问题能够解决,直行率可以得到很大幅度提升.整车外观匹配问题也是整车VES(车辆评价系统)扣分问题的重点,若外观匹配问题得到控制或解决,车型VES扣分将减少.从以上两个方面可以看出,外观匹配问题对现场管理及客户评价的影响是不容忽视的,外观匹配问题得不到有效控制和解决的根本原因为,基于设计、制造过程中的尺寸控制工作没做好.
内齿圈加工的革命——拉削工艺及刀具
作为市场主流的AT自动汽车变速器,它是通过液力传递和行星轮系齿轮组合的方式来达到变矩变速的.齿圈作为行星轮系的关键部件之一,因其是螺旋内齿轮,相比工艺性更强的外齿加工而言,其齿形加工受工艺能力限制,尤其因其热后齿形磨削不易实现,更需在加工精度的保证上充分考虑热处理或其他表面处理工艺过程中零件变形带来的影响.精度不高、量产受限,极大地制约了行星轮系齿轮传动精度的提升,也是自动变速器自主研发滞后的重要因素之一.
“车轮服务”依靠成像技术
NASCAR(美国全国运动汽车竞赛协会)赛车队通常会磨破许多车轮.据北卡罗来纳州夏洛特市(Charlotte,N.C.)的Champion Tire and Wheel公司说,通常情况下,一支赛车队拥有的车轮多达260只左右,包括NASCAR要求的15in(lin=25.4mm)单制动和双制动版本的钢制车轮,这需要投入大量的时间和精力来管理这些车轮,因此,这些赛车队一般会选择将“车轮服务”工作外包给Champion这样的专业公司.Champion Tire and Wheel…
多车型切换机构在商用车车身焊装线上的应用
现阶段在同一商用车车身生产平台上生产的车型主要是在车身宽度方向发生变化,对应的焊装生产线也比较短.对处于同一位置的定位面高度、形状不统一的车型,在进行切换时一般采用手工拆换部分或全部定位组件的方式,导致切换时间长、重复定位精度低、操作占用空间大,且长期使用导致自身及对应配合件磨损甚至断裂等问题.
柴油机:降耗、减排都不能少
从现阶段的内燃机技术发展来看,实施严格的排放法规与降低油耗两者之间存在明显的权衡取舍和冲突.而且,汽车行业还要面对世界不同地区的各种测试循环,这会对产品开发工作和应用技术产生复杂而重要的影响.应汽车和发动机行业的请求,很可能会在2015年引入世界通用瞬态循环(WHTC),其特征是从低速低负荷工况测试到接近全负荷工况,期间有38次急加速.这将使NOx排放增加30％以上,PM颗粒物排放将增加15％以上.任何循环的瞬态排放都远高于稳态排放,且这种情况在规定的排放限值越低时越严重.所…
汽车自动变速器及其产业链发展(下)
汽车自动变速器的制造及市场发展状况 2013年世界轻型汽车的销量达到8 430万辆,其中自动变速器的产量基本占变速器总产量的50％,达到4 200万台左右,图3显示,到2020年自动变速器将接近6 000万台,而中国就会占1 000多万台.
节油环保的电动助力转向系统(EPS)
上海机动车检测中心近日发布了一份关于耐世特电动助力转向系统(EPS)的试验报告.通过试验,耐世特EPS被证实能够有效地为汽车提供更好的燃油经济性并降低污染物排放. 上海机动车检测中心通过在车辆上更换由耐世特提供的EPS(包括电动转向管柱、电动管柱中间轴、机械转向机)进行了轻型汽车常温下冷启动后排气污染物排放以及燃油消耗量试验两组测试项目.
CATIA V5在轻型货车车身设计中的应用
轻型货车在使用过程中,为实现某些功能或为了满足驾驶员和乘员使用的方便性和舒适性,车辆上还设计了很多由驾驶员和乘员控制的运动部件,这些部件不仅要求在静态下与周围部件配合良好,而且在运动过程中能按照设计意愿合理地运动. 驾驶室翻转运动的校核
汽车总装工序排布方法及原则
汽车四大工艺中,总装作为整车最后一道工艺,肩负着装配、调整和检测主要工作任务.合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车.本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述. 汽车工艺工序编排整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装.总装生产线的组成及基本生产流程如图l所示,具体生产环节如图2所示.
载货车纵梁的制造工艺及装备
载货汽车纵梁是各种轻型、中型及重型载货汽车车架的主要构件,载货汽车车架一般由左右两根纵梁和几根横梁组成,车架作为整个汽车的基体,是组装发动机、传动系统、悬架、转向系统等各部件的骨架,承受来自车身内外的各种载荷作用.同时,由于载货车车架的结构尺寸较大,各部件之间的装配工艺比较严格,其结构形式及加工工艺直接影响到重型载货汽车的品质.
柴油机气缸孔压板珩磨工艺改进
柴油机气缸体气缸孔的加工方式有两种.一种是气缸孔设计在气缸套中,气缸孔加工完成后,将气缸套压入气缸体中;另一种是气缸孔设计在气缸体中,气缸孔在气缸体毛坯中金属加工形成.本文研究的气缸孔压板珩磨有效性属于第二种. 为了解决因气缸孔形状误差导致活塞漏气量大和烧机油的问题,气缸孔压板珩磨技术已经被广泛地应用.其目的是通过在气缸孔精加工环节,增加装配工艺压板来模拟发动机装配时气缸孔的受力状态,以确保发动机装配后,气缸孔能有一个金属加工质量水平相当好的形状.
星弧DLC-T涂层——汽车“心脏”耐磨与密封问题的钥匙
提高燃油效率是实现汽车节能减排最有效的途径之一.而提高燃油效率则主要通过增大油气喷射压力,提高发动机输出功率来实现.油气喷射压力的增大则必然会导致发动机零部件承受的摩擦力越来越大,磨损越来越严重,而传统的材料和表面处理手段已经很难满足发动机正常工作需求.DLC薄膜由于具有高硬度和高弹性模量、低摩擦因子和耐磨损等特性,很适合作为发动机滑动摩擦副表面减摩耐磨涂层.欧美等发达国家及地区已经将DLC薄膜材料作为21世纪的战略材料之一.
以专业应对加工挑战
降低成本为了在竞争激烈的汽车行业获得成功,实现生产效率的最大化是关键因素.如果进行大批量生产,在单一工序中切削参数的一个很小的提升都有可能带来生产效率很大的改观. 为了帮助降低单个零件的加工成本,我们要着眼于整个生产过程.一个加工方式的改变可以提高一道工序的机床利用率,而一个切削刀片的优化则可以减少另一道工序的加工时间.
自动热喷涂缸筒涂层降低发动机重量与摩擦
如今的汽车制造商面临的众多挑战之一就是在动力总成中降低车体质量和摩擦损耗以改善整车效率,这成为采用铝合金发动机缸体替代传统的铸铁缸体的一个重要驱动力.铝合金的一大优点就是能降低整体重量.但铸铁缸套仍在使用,因为铸铁拥有普通铝合金所不具备的重要的摩擦学特征.因此,众多的汽车制造商花费了大量的时间研究如何用铝合金汽缸体解决摩擦学不足的工程解决方案.
节能发动机先进制造技术
在雾霾及节能双重压力下,现代发动机发展趋势是小排量和高功率密度. 宝马、大众等都推出了这种先进发动机,而英国Cosworth公司的小排量高功率发动机引领世界发动机发展潮流——1.6L双增压发动机,功率达到惊人的368kW! 而大排量的高端乘用车(高级轿车、SUV、轿跑车)发动机,最重要的性能是功率/质量比.他们的核心技术主要是TDI技术和轻量化技术.
汽车自动变速器及其产业链发展(上)
随着中国汽车产量的逐年高速增长以及消费者经济水平的普遍提高,自动变速器制造及销售近几年会迎来高速增长期,如何提高中国自主自动变速器及其产业链的水平和竞争力,是汽车行业需要研究的一个重要课题. 汽车自动变速器技术概述自动变速器作为一个复杂的机电一体化系统,它包含材料技术,机械制造技术、液压控制技术、电子芯片技术、软件技术、控制技术等.
超薄板U形肋板单元的单道焊技术研究
针对挪威Halogaland悬索桥钢箱梁制造项目中超薄板U形肋板单元，开展了焊接机器人的单道焊技术研究。通过一系列的单道焊工艺试验的研究，制定了合理的钝边尺寸、坡口角度及焊接参数等。利用自动化机器人单道焊接技术，在控制并减小焊接变形的同时，获得了优质稳定的焊缝质量，提高了生产效率。
中厚板粗丝双丝双弧埋弧焊船型角焊工艺研究
介绍了厚度为22～30mm全熔透角接焊缝双丝双弧粗丝埋弧焊的焊接工艺研究，通过研究试验，全熔透角接焊缝可以不用开坡口，GMAW焊接方法打底，不用气刨清根，直接使用埋弧焊保证全熔透。这种新焊接工艺不仅效率高，而且成本低，节约能源。