控制热挤压缺陷的难点与对策
以轴头为例，介绍热挤压加工难点，采用温控时间继电器及超温报警等监测装置，有效控制工艺参数以提高产品质量。
冲孔冲下沉式定位唇模的设计
精益生产是现代企业追求的方向，为此每个企业都在不断深挖精益生产与管理的潜力，就轴瓦产品的生产工艺而言，由于工艺比较分散，过程存在一定的改善空间。在此，为大家介绍冲孔冲定位唇两道工序合并的改善，此改善精益了生产，提高了生产效率。且下沉式定位唇形式的实现使发动机机油在改进后轴瓦中泄漏减少10%，这也意味着可以用更小一些功率的机油泵替代较大功率的机油泵，从而减少发动机的功率损耗。
应用于热冲压生产线的多层箱式加热炉控制方案
热冲压技术是将钢材加热到一定温度，然后送入有冷却系统的模具内冲压成形，变成硬度更高的钢板。国家科技部“十二五”汽车零部件轻量化工程项目：首条国产化汽车零部件热冲压生产线在湖北襄阳汽车高新区开始试产，而应用于首条国产化热冲压生产线的多层箱式加热炉炉温控仪表全部选用厦门宇电自动化科技有限公司的AI系列仪表及宇电DCS组态软件，武汉一控自动化科技有限公司承建整个多层加热炉控制系统工程。
小直径耐热钢深筒件深拉成形工艺改进
拉深成形工艺作为金属材料塑性加工的主要方法广泛应用于汽车、家电、航空、航天、兵器、舰船、轨道车辆等制造工业领域，特别适用于薄壁深筒类零件的成形加工。某成套设备在设计时需要一种Ni基耐热钢制造的小直径深筒件，结构尺寸如图1所示。由于该零件要求具有良好的疲劳性能与耐蚀性，所以该件必须使用耐热钢板整体成形，不允许采用分体焊接等工艺制造。
摇臂精密冲裁模具的设计与应用
介绍了精密冲裁模具的定义、特点及摇臂件精密冲裁模具的设计方法、原理及思路，着重论述了摇臂零件精密冲裁模具的设计过程及结构特点。
圆弧玻璃窗铆接夹具设计新思路
装配生产线上的装配质量与效率依赖于装配技术，装配工装的合理应用是保障产品质量，提高工作效率的关键手段。针对某产品外壳玻璃窗铆接方法进行深入分析与研究，并设计出独有的一套外壳圆弧玻璃窗铆接工装夹具，其小巧、方便、快捷、直观性好，便于铆接装配。确保了产品的装配质量，提高了工作效率。
自制简易不锈废料处理设备
如今，市场上存在着各种各样的金属废料，需要回收再用，尤其是不锈钢废料，随着工业与科技的发展，不锈钢应用越来越广泛，对不锈钢的需求也越来越大，因此不锈钢废料的回收再用，就日益重要起来。而不锈钢废料（包括其他金属废料）往往具有形状极不规则、体积大、不易搬运等特点，如不锈钢料边、废太阳能桶、废管道阀等，且在运到钢铁厂熔炼时，会遇到一个更大的难题，就是不锈钢熔炼炉入口较小，废料不易放入，且体积较小，一次可熔炼废料较少（一次最多能熔化100kg）。
薄壁细管件的弯曲加工工艺
弹射救生装置的性能直接影响到紧急情况下飞行员的生命安全。近年来，国内外弹射救生装置朝着高性能、重量轻的方向发展，轻巧零件在弹射救生装置中得到越来越广泛的应用。部分零件形状或结构特殊，甚至不能用常用或已知的加工方法加工。这里将介绍一种不锈钢细管件的高精度弯曲方法的探索与研究，希望可以给其他类似特殊零件的加工一些启示和参考。详细介绍了某f4mm×0.5mm不锈钢管，弯管后保证f2.9mm钢球能自由通过零件的加工方法。
上升下降管的制造与检验
裂解炉汽包与工艺管线间的上升下降管的弯曲角是三维角，根据空间角度，计算弯制机角度。按断点图分段弯制，在弯制工艺及过程中需要考虑到弯制温度、速度及弯曲后弹性收缩等因素，检验和校形过程中控制整体方位，确保上升下降管现场的组装公差。
封装盖卷口零件连续模设计调整与维护
1.设计简介<br> 小型电子元器件组件普遍外形尺寸小，外观质量及精度要求严，产量极大，封装盖就属于此类品种，针对上述特点开发高精密、一出三连续模进行生产较为适合，一来可以提高材料利用率，二来可充分发挥机床效能，提高生产效率。但这种组件材料选用厚度为0.25m m不锈钢带，为使产品具备良好的强度及抗变形能力，同时便于后序组装，特意将其口部设计成向内翻卷成形，如图1所示。
城际动车组铝合金车体关键尺寸控制工艺
在交通运输市场竞争激烈的今天，铁路高速化是当今世界发展的潮流与必然趋势，城际动车组作为一个新型的动车组产品孕育而生，其时速远高于普通地铁车辆，具有运量大、适合长距离运输等优点，成为目前当今社会大都市之间交通运输的发展趋势。主要阐述了新型城际动车组铝合金车体关键尺寸的控制工艺，对城际动车组铝合金车体的产品结构与关键尺寸进行介绍，通过系统分析制订出关键尺寸控制工艺，保证城际动车组车体质量，顺利完成了铝合金车体生产制造。
山推推土机板材件切割工艺概述
推土机包括主机架、驾驶室、台车、工作装置、底板翼板、底盘等部件，使用原材料可分为板材件、型材件、铸件、锻件等。其中板材件质量占推土机总质量的一半以上，板材厚度从1.5～130m m不等，材质近30种。目前，推土机板材件切割生产工艺主要包括激光切割、等离子弧切割及火焰切割等。
我国锻造业逆风而行
2010年前后，国内曾经刮起一阵“万吨线旋风”，短短几年光景，国内万吨线由6条猛增到20条以上，大型曲轴/前轴锻造能力由100万件左右骤升到400万件，不仅能满足国内市场需求，且能满足全球市场需求。
精（模）锻生产线发展的认识及体会
多工位高速自动冷、温、热镦锻机精（模）锻生产线最高速度达到4000～12000件/h。其显著特点是效率高、精度高，广泛应用于齿轮、轴承圈等盘类零件及紧固件的大批量、专业化生产。
三大方向全面升级齿轮精密锻造线
中频感应加热由于加热速度快、加热质量好等优势，成为齿轮精密锻造的首选加热装置。
中小模锻企业转型升级与半自动化生产
自动上料、排料、进料、中频感应炉加热的自动加热，采用滑道或输送带在各种锻压设备上进行制坯、预锻、终锻成形，模具自动喷润滑、冷却乳液，然后采用上顶出或下顶出的各种切边冲孔整形复合模一道工序完成。
精锻生产线的优势与未来行业发展方向
以发动机连杆锻件为例，目前仅国内汽车年产量已超2000万辆，按每个发动机平均4支连杆计算，仅国内需求就达到8000万支连杆。
基于Dynaform的汽车扭梁成形仿真研究
汽车扭梁结构尺寸大、形状复杂，冲压工艺设计失误不仅会影响成形零件质量还会延误工期，采用Dynaform软件对后扭梁的冲压成形过程进行仿真分析，探究较为合理的工艺设计方案，避免成形过程出现拉裂、起皱、回弹等表面缺陷。
汽车工业冲压自动化工程研究与规划
汽车工业是国民经济的支柱产业，冲压成形是汽车四大工艺之首，在汽车工业中占据重要地位。冲压自动化系统是专门为压力机生产线实现冲压自动化而设计的。传统人工冲压生产线，虽然在建设初期投入相对较小，但随着市场需求的扩大，其固有效率低下、产品质量稳定性较差、人工劳动强度高且存在不同程度的安全隐患等缺点越来越影响企业的发展。冲压自动化生产线恰好可以让这些问题得到解决。较高的生产效率、稳定的产品质量及规模生产条件下更低的单件生产成本及劳动条件的改善，正是自动化冲压生产线的优点，尤其对大型车…
冲压车间自动化冲压设备使用与选型
近年来，高速、高效生产冲压零件成为冲压企业占领市场重要指标，自动冲压线的使用成为现阶段冲压零部件企业生产发展的方向。