神龙公司生产的TU5JP4凸轮轴的磨削加工,是利用英国Landis公司生产的超精密凸轮轴磨削机床,对凸轮轴轴颈、凸轮轮廓部位进行精磨削,特别是凸轮的磨削,依靠机床的X轴(砂轮进给)、Z轴(砂轮左右移动)和C轴(头架高精密回转),配合自定心中心架,以精确的角度控制和砂轮进给磨成凸轮轮廓形状,形成理想的轮廓曲线.这类高精尖机床技术复杂,精度高,尤其是在加工的产品质量方面,凝聚了机床各方面综合精度.凸轮轴生产线上XF0663Landis凸轮磨床使用中,磨出的凸轮轮廓表面,出现小平面…
白定心卡盘在机械制造中应用特别广泛,是使用最多的一种夹具,由于在使用过程中的磨损和受一定夹紧力的影响,常出现如下问题:①定心误差变大,工件夹紧后径向跳动较大.②卡爪前端磨损严重,后端磨损较轻,装夹工件时前端不受力,只有后端在夹紧工件,使工件装夹不稳定,容易造成加工出来的工件成为三棱形,或发生其他意外,加工较困难. 从自定心卡盘的结构上讲,它的各个部分几乎都是间隙配合,各个部位之间,都存在一定的间隙.
测量轴承内圈和外圈径向跳动、内圈和外圈端面对滚道的跳动时,必须对内圈或外圈基准面施加一稳定的、与被测轴承同轴的负荷,使滚动轴承的滚动体与套圈处于正常的接触位置,以获得稳定的测量值.这就需要根据轴承内径尺寸d和外径尺寸D制作不同尺寸和不同重量的内、外负荷块. 内圈基准端面施加的负荷形状如图1所示,外圈基准端面施加的负荷形状如图2所示.
丝杠属于细长类制件,长度和直径之比一般在15～ 40左右.影响机床用丝杠精度测量误差的主要原因有以下几个方面. 1.温度误差例如钢制零件长度L=1 000mm,取碳钢的线膨胀系数α1 =11.5×10-6m/℃时,温度相差1℃,其全长上的尺寸变化达△L=α1L(t-t1)=11.5×10-6×106×1=11.5μm,这样就超过5级丝杠所规定的全长的累积误差.因此,测量精密丝杠时要严格控制温度.
一对齿轮传动要求其有固定的传动比和工作的平稳性.要达到此要求,就必须具有合理的齿形.而采用渐开线齿形就能够使齿轮间传动平稳,容易加工制造,且互换性良好.传动比i=r01/r02=z1/z2=n2/n1,只要两齿轮的基圆半径不变,任意瞬间的传动比i也不变. 一对渐开线齿轮正确的啮合条件为:①两轮模数相等.②两轮分度圆压力角必须相等,即αr=20.,两轮的基圆齿距相等(tj1=tj2). 为保证齿轮传动机构的正常工作,对齿轮规定了四点基本技术要求:①运动精度.②工作平稳性.③接触…
模具加工在我国起步较晚,即使一些大型的工厂和职业院校,也缺少这方面的人才和经验.高端设备面前,编程员只能摸着石头过河,走一步,看一步,绕了很多弯路,也交了不少学费.加工中心不同于普通机床,曲面切削过程中的机床动作和刀具路径全部由数控程序自动控制完成.在高附加值模具的单件和小批量加工中,编程效率(图样转化为程序的时间和速度),直接决定着设备利用率和生产进度.
汽车覆盖件是汽车车身构造中最重要的部件之一,特别如翼子板、货箱边板、顶盖、车门、侧围等是外覆盖件中最为关键的零件,该部分件不仅外观重要,而且由于受车身构造的制约,设计时部分焊接边都存在内翻边的结构形式,使得该类件的成形工艺更为复杂. 我们知道,凸轮机构在各种机械中大量应用,即使在现代化程度很高的自动机械中,凸轮机构的作用也是不可替代的.旋转凸轮是凸轮机构中的一种新型机构,是20世纪末国际上开始出现的一种全新的内翻边机构.
随着现代科技的迅猛发展,人们对设备安全的要求越来越高,在数控机床中应用更先进更安全的设计理念已经成为一种趋势.在数控机床的调试和应用过程中,垂直轴的抱闸控制一直是设计中安全性要求最高的部分.引入一种更加安全的设计思路当然也是刻不容缓.什么是抱闸控制?在数控机床中,为了锁住与伺服电动机相连的垂直轴的运动,防止机床垂直轴下滑,须对伺服电动机或减速机进行抱闸控制.本文将从多方面分析入手,介绍一种比较有效的控制方法,实现更安全可靠的抱闸控制.本文主要以我公司生产的重大型机床设备应用的…
本公司球环产品磨削加工需经过粗磨外圆工序、精磨外圆工序、磨内孔工序、专检工序后转入产品装配.在球环产品磨削加工过程中,每道工序只是人工上下料,单台设备加工,最多时一人同时操作相同两台机床,每只产品经过磨削加工后,在本工序至少停留一个班次的时间才能转入下道工序,导致产品生产效率低,周转周期长,人员劳动强度大,生产人员多等不良后果,严重影响了产品的产出,设备现状如图1所示.
卧式加工中心在机械加工行业里一直扮演着极其重要的角色,它的B轴转台在实际应用中成了卧式加二中心不同于其他设备的最突出特点,对B轴转台的应用也出现了各种极具特色的使用方法,这次我们介绍的就是其中之一,相信在相关行业的实际应用中能对大家有所帮助. 众所周知,当利用卧式机床加工圆弧面的时候,如果能利用B轴转台做4轴联动式的加工,从切削工艺角度出发,当然视其为最优化的第一选择.
如图1所示零件,图形凹部是一个抛物面,方程式为Z=1/40X2,深度为10mm. 抛物面零件由于形状特殊,往往用CAD/CAM软件来加工,但存在程序量大,且曲面精度不理想等特点,针对特定的抛物面比较理想的方法是采用数控宏程序来加工.由于加工曲面大都是用球铣刀加工,在加工凹面时往往要按球刀刀心轨迹作为编程轨迹.刀心轨迹是不能靠简单的偏置得到的,一般需要处理:通常的做法是根据原有曲线方程寻找偏置后曲线的关键点,通过关键点来建立曲线方程.
我们公司是加工工程汽车支承轴的专业生产厂家,品种多达200余个品种.在加工产品的过程中遇到了各种各样的问题,如《金属加工(冷加工)》2011年第8期“加工难题求助”栏目所介绍的利用以车代磨工艺车削硬度不同(同一尺寸外圆)造成尺寸有差异和刀具不耐用等问题,现已在同行的指点及公司技术攻关小组的努力下基本解决了上述问题,在此将解决方案总结如下,以便于有类似产品加工时借鉴.
对于蜗杆的加工,因螺距大,牙型深,加工余量大,再因其牙型特点,车削时刀刃与工件接触面大,容易发生振动,加工途中极易因工件与刀具间切屑的挤压造成刃具损坏,产生“扎刀”现象,造成蜗杆报废,而且加工时间周期长.本文结合具体的生产实际,从刀具、车削方法和切削参数等方面对现有的加工进行改进,改善了刀具受力情况,提高了加工质量和切削效率.因数控程序简单,操作性强,为此类零件的加工提供了一定的借鉴、参考.
图1所示零件为我公司刮板输送机主要传动零件,装配过程中成对使用,为保证成对装配后外形一致,不出现错齿现象,该零件中要求内孔键槽中心与外形齿形中心偏差不大于15′,且保证两键槽间角度及其形位公差.若采用划线找正对刀加工,由于存在划线误差和加工误差,经常达不到技术要求,质量不能有效保证,直接影响装配质量.为此,我们设计了图2所示对刀工装.
导向器叶片是透平发动机上的重要组成部件,通常都是由几个叶片所形成的大圆弧小弧段的一组弧段.它上面需要加工一组向心的流道孔,传统的加工方法主要有两种:第一种采用普通摇臂钻床配合有固定旋转轴的分度夹具共同完成.特点是加工效率高,但夹具体积庞大,对于大型民用发动机的导向器叶片加工来说要造成钻床的超行程及无法加工等缺陷;第二种加工方法是采用五轴数控加工中心加工.特点是夹具结构紧凑,体积小,但会造成加工成本的增加以及效率缓慢等缺点.现需要研究一种既能降低成本又能增加加工效率的导向器叶片…
车铣复合加工中心属于多轴联动机床,能在一次装夹中完成全部或者大部分加工工序,包括车、铣、钻、镗、攻丝等多工序.带有C轴功能的伺服电主轴,夹持工件具有分度定位和联动功能.特别当工件需要在某一角度进行钻孔、攻丝、铣槽或铣平面加工时,需要靠C轴的分度定位,并在分度定位后进行主轴锁紧,以免切削力引起振动或位移影响加工精度.车铣电主轴是车铣复合加工中心的心脏,而主轴锁紧是车铣复合加工中心电主轴的一个特殊要求,是车铣电主轴关键技术之一.
为适应市场发展的需求,我厂承担并完成了“薄煤层1m以下含坚硬夹矸薄煤层安全高效综合高效机械化开采成套设备与技术”这一科技项目.我厂为其配套自主设计并制造的ZY2600/6.5/16D型液压支架实现了兖州地区及周边矿区的普及推广.然而在装配过程中,出现了批量立柱和千斤顶漏液的现象,针对这个问题,我们对整套图样进行了分析和研究,制定了如下方案,避免了今后再次发生类似情况.
叶轮是水泵、汽轮机、水轮机、推进器等装置的关键部件,叶轮型面由复杂的三维自由曲面组成,几何精度要求高,技术难度大.前半开式叶轮是较常用的叶轮形式,如图1所示,主要用于输送含有固体颗粒、纤维等悬浮物的液体,具有一定密封作用,在炼油化工离心泵中广泛应用. 传统的叶轮加工方法是叶片与轮毂采用不同的毛坯,分别加工成形后将叶片焊接在轮毂上.在焊接处容易损坏,并且由于焊接产生热应力,造成变形,容易产生虚焊,焊接收缩量难以精确控制,导致前期机加工成形的叶轮流道出现几何尺寸变化,造成流道精度…
某型号发动机后封头零件为两轴线相交回转体,该零件对两相交轴线角度和零件各高度尺寸要求高.其外形如图1所示:在回转体外圆面上有凹凸型面,由于外圆轴线相交,加工凹型面时存在加工过切干涉,因此该面加工时,除设备的X、Y、Z轴联动外,还需有A、B两角度轴变换,通常工艺方法使用五轴联动(或具有五轴)设备进行加工.由于公司无五轴及以上数控设备,因此实现加工很困难,只能借助工装在三轴立式铣加工中心上进行加工.
在磨削圆锥滚子外径表面时,采用精度好的夹具定位,因其定位精度较高,装夹方式合理,故在滚子外径生产加工中起到了重要的作用.如果所用工装精度不好,导致工人频繁修整砂轮,既造成了环境污染,又造成了砂轮极大的损耗浪费,影响了工人的身体健康,严重影响滚子产品质量,也影响了滚子的生产周期,这是一个需要注意的问题. 1.圆锥滚子贯穿磨削加工调整从某种推力圆锥滚子初次试验结果来看,由于滚子直径变动量VDWP、圆度误差△C大多数没有达到工艺要求,经过对机床仔细查看滚子托板、螺旋导轮状况,发现托…