高精度孔距无定位间隙测量夹具设计
在机械加工中,凡经过重要的加工工序后,其相应的几何量都需要进行检测,以确定它们的几何量精度是否符合技术要求. 箱体类零件上的孔多为不规则分布,零件外形也呈不规则形状.孔系的中心距检验用常用的游标尺无法检测,这给生产现场的日常首检、巡检、终检带来不便.
镶嵌块蜂窝网格零件电火花加工技术研究
某重型燃机分级压气机壳体存在多圈起密封作用的浮动镶嵌块.为减少气流损失,提高密封效果,镶嵌块壁面上设计了许多蜂窝网格结构,这些蜂窝深度大、网格小、筋格间厚度只有0.2mm,且网格数量巨大,这种结构采用普通工艺无法完成加工.本项研究通过对电火花成形加工技术进行深度开发,解决了重型燃气轮机镶嵌块蜂窝制造中存在的诸多技术难题,研制出合理电极结构和最佳电极分组方式,并通过大量工艺试验优选出加工参数、确定了各项关键技术指标,稳定可靠地加工出合格零件,满足了重型燃机关键部件国产化的研制需…
铸造机活塞内芯加工工艺改进
本公司在1996年从国外引进一种抽芯式活塞浇注设备,与该设备配套的活塞内芯通常有五部分组成,即两个小边瓣、两个大边瓣和一个中芯部分.为使浇注活塞毛坯便于抽芯,各部分结合面均为复合面配合,这种分瓣式活塞内芯是根据活塞型腔的特点决定的,各部分配合面加工比较繁琐,内芯生产周期较长.为了能更快、更好地满足客户需求,我们对这种内芯的加工工艺进行了改进.
新型智能功率模块(ASIPM)的功能及应用
智能化的发展是系统智能集成(SIPM),即将电源电路、各种保护以及PWM控制电路等集成在一个芯片上,制成一个完整的功率变换器IC.集成电力电子模块(IPEM)是将驱动、自动保护、自诊断功能的IC与电力电子器件集成在一个模块中,由于不同的元器件、电路、集成电路的封装或相互连接产生的寄生参数已成为决定电力电子系统性能的关键,所以采用IPEM方法可减少设计工作量,便于生产自动化,提高系统质量、可靠性和可维护性,缩短设计周期,降低产品成本.
三菱机械手在五轴全自动可转位刀片周边磨床上的应用
2MZK7150全自动可转位刀片周边磨床是“高档数控机床与基础制造装备科技重大专项”(重大专项课题编号:2010ZX04001-162)重点支持的项目之一,该机床是集光、机、电、液和计算机技术于一体的五轴五联动、高速、精密、全自动可转位刀片周边磨床,其各项技术指标达到国外先进水平.该机床配置大容量立体式料库,采用五轴工业机器人自动上、下工件,一次装夹可实现国标(或ISO标准)规定的典型可转位刀片和非标类刀片周边曲线的精密磨削加工,适用于大批量生产.机床磨削刀片形状有:三角形、…
NUM数控系统多套参数在YK7250A磨齿机上的开发应用
YK7250A数控蜗杆砂轮磨齿机是一种性能好、效率高的数控精密齿轮磨床,用于磨削标准的或修形的圆柱渐开线齿轮齿面,适用于航空、汽车、轮船、机床、纺织机械、印刷机械、减速机和各种传动装置中圆柱渐开线齿轮的精密磨削.它是原来YK7250磨齿机的改进机型,主要是将砂轮主轴改为主轴电动机驱动,工件(齿轮)轴改为力矩电动机直接驱动.本机床采用八轴五联动数控,可进行自动磨削和修整循环.因所有的工件参数和磨削参数均可通过界面输入,所以调整也很方便.
利用自制插刀在加工中心上实现高精度对称键槽加工
众所周知,键联接在生产上广泛应用,尤其是平键联接,更是量大面广.但要在孔内加工高精度键槽并非易事,而且现有传统加工方法均有不足.例如,用插削法需要专用机床,用刨削法或电加工效率均较低,用拉削法拉刀制造成本高,用铣削法无法在小内孔内完成等等.更为重要的是,以上诸法一般都只能在直通孔内加工键槽,而对盲孔内的键槽或有障碍台肩的键槽则都难有作为,不能满足生产发展的需要.
浮动镗刀镗削质量及改进措施
过去我厂生产的水泥磨镗削中空轴孔,传动接管与筒体联接的销孔时使用镗刀镗孔,因销孔比较多,生产效率低,镗出的销孔互换性较差,现场安装比较困难.为了提高产品质量、增强互换性、解决现场安装困难的情况,公司针对以往普通镗刀加工使用的缺点而改用浮动镗刀镗制销孔.但是在浮动镗刀使用过程中也发现了几点问题.笔者通过几年来在生产一线积累的经验,试对浮动镗刀在实际应用中出现的质量问题分析并提出如下改进措施.
万能钻孔转胎
法兰盘及端盖类零件使用标准多,目前使用到的法兰标准就有多种分类方法,按标准颁布机构分有:国标、机标、化工、石化标准(GB/T 9112 ～9124;HG20592～20605;HG20615～20626;SH3406;JB/T 74 ～ 86.2);按体系分有:欧洲法兰体系和美洲法兰体系;按单位制分有:米制系列和英制系列.各类之间既有联系又有区别.另外,有时会出现非标法兰和盲板.我公司产品品种多,任务急,生产周期短,涉及法兰标准多,端盖类零件也需要钻孔,若每种法兰或盲板均制造…
变速箱带轮处密封结构改进设计
变速箱是传递功率、转矩的重要部件,传动形式一般为带传动或联轴器结构.我公司高速及重载立式车床、加工中心等机床,主传动一般采用带传动结构,其具有过载保护、载荷均匀及减少运转中振动等优点.变速箱带轮处密封结构一般采用加快回油的方法,即回油孔孔径大、数量多,但在机床运转时,带传动箱体还是经常有液状或雾状润滑油溢出,导致变速箱漏油,影响机床的使用,为此我公司对箱体密封结构进行了改进.
旋转接头固定装置的设计
随着机床行业的高速发展,刀具内冷却被广泛地应用在数控落地铣镗床上,冷却液经高压泵提升,通过旋转接头、旋转接头联接件、松夹刀杆中心通水孔,将冷却液输送至刀柄并通过刀柄及刀具上的贯穿孔喷出,以达到对刀具和工件的冷却,大幅度提高加工效率和刀具寿命,提高工件的表面质量,实现连续切削,冷却液经过中心孔时带走一部分热量,提高主轴的使用寿命及精度,同时能够避免主轴热变形而影响加工件的精度,切削量大,加快生产节拍.
油量调节套端面加工工装设计
油量调节套是VE泵上的一个关键部件.油泵工作时,通过其在柱塞上的轴向位置,调节VE泵的供油量.在加工过程中,能否很好地保证零件端面对基准孔A的跳动要求及尺寸6.5mm的公差要求,是保证VE泵性能的关键.油量调节套端面加工的尺寸要求如图1所示. 对于平面加工,一般在平面磨床上进行,由于我们采用后续工序在日本进口珩磨机上将两个零件并合一起珩磨中孔,所以对端面质量提出了更高的要求,端面跳动量≤0.01mm.在平面磨床上加工,由于定位基准与设计基准、测量基准不重合,零件端面跳动量≥0…
异形零件加工精度提升探索
任何机床机械部分高精度是一切设计制造的最理想状态,而实际的工作母机固有精度就决定生产零件加工精度.再者,机床不论精度高与低,经过一定年限的使用,自然磨损、操作不当撞机精度修复等,都会出现精度下降、或者在一定程度上无法修复.那么,依靠原有的加工方法、夹具,要加工理想的零件,就会遇到很多困难,并且不能达到目的.
升船机螺母柱国产批量化生产工艺
向家坝升船机厢室安全保障系统采用的是长螺母柱配短螺杆的机构,螺母柱是一根空心细长带内螺纹的柱状结构.其全高范围与混凝土塔柱结合在一起,螺母柱内侧有一根可绕其自身轴线旋转的短螺母柱轴.在升船机正常运行时,螺母柱轴与螺母柱就构成了旋转锁定机构,一旦出现事故,船厢须紧急制动时,在最不利的事故载荷工况下,螺母柱结构能承受9 000t的压力,此时所有的不平衡载荷将通过旋转锁定传递到紧邻升船机塔柱的4组螺母柱结构上,再由螺母柱最终传递到塔柱混凝土边墙的结构上.螺母柱有很多节螺母组成,其高…
机械加工行业的精细化工艺管理
精细化工艺管理在机械加工中变得越来越重要,工艺人员应尽可能多地将一些技术要求和加工细节融入工艺文件,用于指导和规范整个制造过程,大幅提升产品质量和企业形象. 1.工艺的特殊性一流的产品可以放在展台上让竞争对手揣度观摩,图样资料也可以通过技术转让或项目合作的途径提供给用户和外协厂家.但核心部件的生产现场则绝对不向同行开放,更不要说参观整个加工过程,这些都是工艺的特殊性和随机性决定的.
3D自动化无人加工过程控制
近年来,国内各大汽车主机厂车型更新日益加快,换型周期越来越短,作为大型汽车覆盖件模具企业要达到高效率、高质量生产模具的目标,必须加快企业技术提升、技术创新的步伐.数控加工是模具制造过程最重要的环节之一,而实现数控机床自动化无人加工是模具厂家所追求的高层次阶段,是体现和衡量其加工技术水平、技术含金量的重要标准之一.
从国际机床展看电加工技术发展新动向
从近期国内外相关展会了解到,模具加工主要装备之一的电加工机床正在沿着所谓高精度化、高品位化、高微细化、高效化及高自动化的五化方向发展.同时,作为模具加工厂,为适应市场的需求,也提出了所谓交货期缩短化、低价格化和高附加价值化的严酷要求.
从特种加工到智能能量场制造
目前,特种加工已经解决了一系列传统制造所面对的工程难题,但其经济体量远远落后于传统制造.现代科技的进步要求制造业跨越传统制造与特种加工的壁垒,以多能场融合的战略更优地解决工程问题.系统研究多能场融合制造的工程方法之一是智能能量场制造.该工程方法将能量场、物质和信息看作工程优化的自由度,从而在根本上消除制造方法之间的壁垒.
复杂薄壁曲面钣金零件成形分析及加工
在航空工业中,钣金零件是组成现代飞机机体的主要部分,约占飞机零件总数量的70％,制造工作量约占整架飞机劳动量的15％,并有品种多、数量少、结构复杂、外廓尺寸大及刚性小等特点,直接影响飞机整机质量和生产周期.随着机械设计自动化的不断发展,传统钣金加工方式,需要反复进行工艺试验确定展开外形尺寸,而传统的加工方式远远不能满足现代化企业生产需要,特别是航空薄壁件更是一项高效、复杂、快速加工的工程.本文以现场某项复杂薄壁钣金零件为实践,利用三维设计软件UG进行复杂薄壁钣金成形性分析、成…
镗削逐层扫描加工的扩展应用
数控铣削较深型腔类零件时,由于棒铣刀装夹方式属于悬臂结构,加工时刀具侧齿距离刀柄越远,铣削刚性越差,造成切削让刀量不一致,铣后造成内腔侧壁尺寸口大底小,俗称“倒梯形”.如果尺寸精度要求较低,深度方向可以用分层铣解决,但层间有接刀痕.如果加工7级及以上精密尺寸时,棒铣刀铣削将很难保证精度要求,侧壁表面粗糙度也较差. 笔者针对加工中心铣削时出现的实际问题,采用以镗刀代替铣刀逐层扫描的加工方法,很好地解决了型腔加工侧壁让刀问题,并保证侧壁表面粗糙度值Ra=0.8μm.在承接多家研究…