利用摇臂钻床加工高位置精度孔的方法
我公司某型号推土机后桥传动部分中的大锥齿轮与后桥轴的联接方式与常规联接方式有所不同,其不仅在后桥轴轴肩与大锥齿轮止口处采用小间隙配合,而且用于紧固的螺栓也采用了铰制孔与铰制孔螺栓小间隙配合的联接方式,因此在加工螺栓孔时要求位置精度≤φ0.25mm才能保证装配时螺栓轻松装入,且满足零件之间的互换性要求,如图1所示.
多功能角度规的测量新方法
在车床和磨床上经常会加工高精度外锥体的工件,锥度和大、小端直径测量困难.通常的测量方法是采用锥度环规与外锥体互研的办法,该方法笨重且测量精度不高,一种锥度规只能测量一种锥体,既不经济效率又低.用正弦规测量锥度精度很高,但它必须在精密平台上进行测量,且不能测量大、小端直径,更不能在机床上使用,局限性较大.现将正弦规稍加变形和改进,即可在机床上测量外锥体锥度、各种工件角度和与之相关的大小端直径和长度尺寸,并可测量多种形位误差和缺圆、超大尺寸内外圆直径.该量规可称之为多功能角度规.
卡片多工位级进模设计
一、工艺分析图1所示为家用电器安装卡片,材料为SPTE(马可铁),料厚为0.6mm,该零件形状简单,尺寸要求并不高,外形狭长,长198mm,宽19.6mm,是一个纯冲裁的冲压件.旧工艺采用一副复合模并用条料进行冲压,虽然模具结构简单,制造成本低,但凸凹模的刃口壁厚较单薄,容易崩裂,导致维修频率较高.冲压时,条料用手工放置生产效率低,难以实现自动化.随着年产量的增长,采用复合模冲压满足不了大批量的生产,决定设计一副多工位级进模来满足大批量生产,其冲压工艺为先冲出带料的导正销孔,…
基于DYNAFORM的汽车顶盖外板成形性分析
汽车顶盖外板是汽车车身外板件中零件尺寸大、表面质量要求很高的一个重要产品.由于顶盖外板装配时涉及到的搭接产品较多,使得要高品质地成形该产品存在较大困难.此外,顶盖外板作为车身外板件,除了要求制品的尺寸、形状精度符合产品数模外,还要求不能有影响车身美观的微小成形缺陷,而且对制品的刚性也有着严格的要求.本文以DYNAFORM软件为平台,结合成形仿真技术的应用,对国内某合资汽车厂一款三厢B级轿车的顶盖外板(见图1)的成形过程进行研究,以便能够更深入地了解和认识顶盖外板的成形特性.
大规格锯齿螺纹铣削宏程序
锯齿螺纹,一般用于单向受力的传动部件,牙型为不等腰梯形,前面的一个角度用来承受载荷,后面的一个角度用来增加牙根强度.大规格的锯齿螺纹多用于矿山机械,本文以图1为例,介绍35°菱形刀片分层铣削锯齿螺纹的加工方法和短小精悍的宏程序模式. 1.加工方案 S220×25.4-LH属非标螺纹,螺距大,牙槽深,很难找到合适的刀具,专门定做,价格贵不说,还要等很长时间,即使做成了刀片,按照传统的直进方法铣削螺纹,刀片与牙型完全吻合后,切削面积太大.
五面体加工中心坐标系偏移旋转与误差补偿
五面体加工中心是目前国内大型加工设备中比较先进的.以我厂现使用中的沈机中捷THA57200×400、GMC2560r2、GMC2560wr3为例,控制系统采用西门子840D.沈阳机床厂通常采用两种方式来补偿立、卧头的差值: (1)执行转头程序L01就完成补偿变换. (2)执行完转头程序L01后,再通过执行子程序L11完成变换. 其实这两种方式本质上没有什么区别,只是方式1中的L01程序整合了方式2中的L01和L11程序. 下面我们通过沈阳机床厂提供的说明及程序源码来分析一下其…
Rexroth MTX数控系统在磨齿机数控中的应用
我公司于1989年从德国引进的ZSTZ12磨齿机是德国NILES公司20世纪80年代中期的产品.机床控制系统采用的是ZT2000工业控制计算机及SIEMENS S7 100U PLC,驱动系统是通过插在ZT2000上的MOPOS位置控制板带直流伺服驱动及直流伺服电动机控制各轴,滑枕冲程控制为比例伺服控制.经过多年的运行,整个电气控制系统及液压系统老化、PLC系统经常死机,液压元件磨损严重,液压系统漏油,冲程速度只能达到原冲次的2/3,机床效率大大降低,设备加工的齿轮多数都在1…
简易复合铣刀的设计与制作
图1所示为我公司产品一关键部件,该部件材料为ZL114A,工件外形较为复杂,加工位置精度要求高,加工难度大,特别是加工部位I处为导电接触面,表面粗糙度值Ra=3.2 μm很难保证,且加工效率非常低,一度成为公司生产瓶颈. 为确保零部件的加工质量,提升加工产能,依据该零部件加工刚性较差,加工时易出现振刀,加工效率低且质量不稳定的特性,我们专门设计和制作了一种复合铣刀来解决这一加工难题.
斜孔加工的夹具设计
平面上的斜孔有两种情况:①在斜面上钻孔.②在平面上钻斜孔.它们有一个共同的特点,即孔的中心与钻孔端面不垂直.这在没有工装保证的情况下,就成了较困难的问题. 一、斜孔加工存在的主要问题 (1)钻头开始接触工件时,单面受力,作用在钻头切削刃上的径向力必然会把钻头推向一边,致使钻头偏斜、滑移而钻不进工件. (2)钻孔中心容易滑离所要求的位置,钻出的孔难以保证要求.
对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用
液压缸在工程机械、矿山机械以及一些军事装备中广泛应用,而且液压缸对缸筒内孔表面粗糙度要求较高,通常设计要求表面粗糙度值Ra≤0.4μm.对于液压缸筒内孔加工,目前国内采用较多的有两种加工工艺,一种为冷拔管退火调质后进行珩磨(冷拔后的管内壁表面粗糙度值能达到Ra≤1.6μm,且壁厚均匀,另一种为毛坯管料调质后进行深孔镗加工能达到表面粗糙度值Ra≤0.4μm的要求,而不需要进行其他加工.
机械式精密锁紧机构的设计与分析
目前转台轴系锁紧通常采用的方法:电磁铁锁紧方式和薄壁套三点锁紧方式.这两种方式,虽然都可以达到对轴系锁紧的目的,但存在的问题是:电磁铁锁紧方式,时间长了会使转台台体磁化,导致被测件(惯性元件)也受磁性干扰;薄壁套三点锁紧方式,时常发生薄壁套抱轴拉毛主轴并导致抱死主轴的现象.设计一种用于转台轴系的机械式锁紧机构,故为转台轴系提供定位锁紧力,使轴系在任意位置均能锁定.
钻镗两用夹具设计
1.零件技术分析学院实验中心加工一批盘形零件如图1所示.材质4 5钢,采用模锻制造毛坯.零件外径400mm,轮缘厚度40mm,中心孔φ100+0.0350mm,盘形中部有4个等分圆,直径60mm,轮缘上有均布16个φ20++0.0130mm孔,零件外缘径向有1 6个φ10+0.0090 mm孔,深度20mm.为提高加工效率,保证加工质量,决定设计专用夹具——钻镗两用夹具,一套夹具分别进行16个φ20mm孔镗加工和16个φ10mm孔钻孔加工.利用夹具精度保证加工零件的尺寸精度.
弹性胀套的定心夹持心轴加修法
公司因某种原因需加修一批膨胀螺栓用弹性胀套,此件结构比较特殊,如图1所示. 弹性胀套零件特点:①零件左端加工有4处8mm×8mm ×R4mm对称分布长槽.②零件加工有4处2.5mm×115.5mm(120mm-4.5mm)对称分布长槽. 弹性胀套零件加修内容:φ32mm尺寸加修至φ29mm,据公司技术人员介绍,弹性胀套零件很重要,加工时必须控制其变形公差在一定范围之内.
球窝面上油槽的手工编程加工
1.球窝油槽的结构特点如图1所示为球窝面上的油槽结构,球窝半径为SR50mm,球窝内有两条十字油槽,球窝上部分是一个高30mm、直径为104mm的圆柱.球窝和圆柱都为车床加工完成,在数控加工中心上主要加工十字油槽,十字油槽也是这个零件比较难加工的部位,因为十字槽的形成过程要求在加工过程中刀具始终保持刀轴垂直于圆球面,因此给编程增加了难度.
用内圆磨床的磨头磨精密轴套外圆
在我公司生产的产品中,有一种关重件精密轴套(见附图),该零件小,精度要求高,淬火硬度高(62HRC).原来的工艺是工件车削后,内孔、外圆均留量0.5mm;淬火后,先在内圆磨床上磨内孔,然后穿心轴再磨外圆.因为φ8h7心轴刚性差,装夹工件困难,工件易变形,同轴度超差0.04～ 0.05mm,而且小孔φ8H7要么有锥度,要么孔口成喇叭状,经过多次试验,仍无法满足图样要求,废品率在90％以上.
六方镶配加工技巧
如图1所示的六方镶配的难点在于:三条互为120°的凹槽的加工.利用万能角度尺的组合测量工件的对称度,就可以保证三条凹槽的互为120°的对称度. 1.镶配件功工加工件1(见图2),先加工出件1的基准面,以面1为基准加工出与其相邻的面2,用万能角度尺测量1与2的夹角,保证夹角达到120°±4 ′的角度公差要求. 以面1为基准加工出与其相对的面4,用外径千分尺测量,保证面1与面4之间的尺寸达到(60±0.02) mm.
大锥角圆锥滚子切入磨削方法的探讨
风力发电轴承市场的竞争日趋激烈,人们对风力发电轴承质量要求也不断提高,如何有效保证风力发电轴承的加工质量和精度,并在此基础上不断提高加工效率和降低轴承生产的成本?稳定的磨削性能是保证质量的前提,现已成为风力发电轴承企业追求和关注的重点. 1.工艺特点某种规格风力发电设备用大锥角圆锥滚子轴承(见图1),轴承结构并不复杂,但由于此种类型大锥角圆锥滚子半锥角为4°20 ′,也就是说滚子两端直径尺寸差较大,如图1所示,定位方式不稳定,调整机床加工繁琐,导致圆锥滚子加工精度难度极大.
HTM-F系列落地镗滑枕轴承孔镗孔工艺
HTM-F系列落地镗滑枕的轴承安装孔,分别由前后两个不同孔径的长孔组成,最前端与最后端最大跨距超过1.55m,需保证1.6m左右的镗孔范围才能保证加工顺利实施.以落地镗HTM-F2-200机型为例:前端孔A直径380MF(配合间隙0.005～0.015mm)长686.5mm,后端孔B直径360MF(配合间隙0.005 ～ 0.015mm)长295mm,前后孔最大跨距1 566.5mm,前后孔同轴度φ0.02mm、圆度和圆柱度0.01mm、前后孔表面粗糙度值Ra=1.6μm以下…
数控加工自动化编程与仿真加工的应用研究
随着机械冷加工行业的高速发展,数控加工方式正逐步替代传统的加工方式.数控加工自动化编程与仿真加工技术作为一门集计算机技术、现代机械制造技术、自动化控制技术及测量技术等多学科交叉技术为一体的高新技术,是实现企业现代制造数字化、柔性化、自动化、信息化的基础.这一技术是利用三维软件建立或调用实体3D模型,通过优化三维模型,以及如装夹定位、加工顺序、刀具选择、进给量等加工参数后,软件自动分析零件并模拟加工过程,最后自动生成数控加工程序.其主要流程如图1所示.
舰船螺旋桨叶片加工
五轴联动车铣复合加工中心为我公司自主研发的五轴产品,整机总体技术已达到先进水平,不仅大大降低人们的劳动强度,提高劳动生产率,更重要的是提高产品加工质量和精度,更能保证产品性能,满足我国国防重要装备关键零部件的加工需求,可为船舶工业及其他相关行业关键零部件的加工提供先进装备.可以利用此台机床进行螺旋桨加工,研究船用螺旋桨与推进器叶片的加工方法,试验合适刀具路径,优化加工,为五轴机床提供正确加工程序,以及完成螺旋桨与叶片的整体加工.