目前国内外线切割机床已占电加工机床的60％以上.电火花线切割机床按切割速度可分为快走丝(8 ～ 10m/s)和慢走丝(0.2 ～ 3m/s)两种.快走丝线切割加工的工件表面粗糙度值一般在Ra=1.25～2.5μm范围内,而慢走丝线切割的加工表面的粗糙度值通常可达到Ra=0.16μm.由于线切割是采用线电极连续供丝的方式,即线电极在运动过程中完成加工,因此,即使线电极发生损耗也能连续地予以补充,所以能提高零件加工精度.但电火花加工中的断丝却给加工带来很大的不便,因此,解决此问题…
笔者主要从事FUNAC系统的数控铣床、加工中心编程与操作,也接触过西门子和广数系统.每种系统都各有长处,基本都能满足生产的需要.在这里和大家分享一下笔者在使用FANUC系统中,对M00指令的使用心得. M00指令在机床操作中很少有人去研究使用,好像是一个边缘化、被人遗忘的功能.而在生产中经过一段时间的研究,发现如果把M00这一指令与程序段跳过功能相结合,可以大大提高工作效率.
数控车床的应用越来越广泛,如何巧妙利用数控车床加工零件取决于灵活的编程思路和熟练的操作技巧,最终加工出高质量的零件是终极目的.下面就以加工中最常加工的轴为例来谈一点数控编程的小经验. 最近车间加工一种齿轮轴(见图1),在FANUC系统的数控车床上加工该零件.
我厂出产的数控铣镗床正常的配置下,Z轴为镗轴,W轴为滑枕;而许多用户为了便于加工工件则要求将其进行互换,即Z轴为滑枕,w轴为镗轴. 我厂铣镗床用的是德国西门子公司生产的840D数控系统及S7-300PLC.因此我们对产成的机床轴进行Z/W轴互换有两种修改方法.
对外围I/O设备准确而有效地实时性控制是机器人控制系统的关键技术之一.为实现这一功能,需要使用外部I/O(输入/输出)信号与外围设备之间进行相互通讯. 当前,机器人采用IPC+PMAC控制模式能够很好地实现对外围设备的控制,因为PMAC提供了M变量用于访问PMAC内存地址和I/O点地址,使PMAC的输入和输出与它的内存使用统一地址空间.而且,PMAC除了运行运动程序外,还可以运行PLC程序.PMAC PLC程序使PMAC卡能执行一个硬件PLC任务,并且独立于运动程序.
在机械结构中,经常遇到有严格的配合间隙要求,这种间隙只靠加工精度保证是难以实现的,即使能够实现也是不经济的.比如我公司生产的一种泵产品(见图1),叶轮的前盖板设计成单独一个零件,称为耐磨板,泵在运行时叶轮旋转而耐磨板静止,二者之间的间隙是必须的.由于此间隙的存在,必然降低泵的容积效率.为了提高泵的运行效率,总希望二者之间的间隙越小越好.间隙小可提高泵的效率,但给制造却增加了困难.又由于零部件几何误差的存在,间隙太小会引起摩擦,所以在设计中要求二者之间的间隙在0.2～0.3mm…
我公司生产的齿轮泵、恒流泵的前盖如图1所示,尺寸一样,但是材料却分铸铁、铸铝两种.铸铁件磨削大面时相对比较容易,在电磁吸盘上面改制出φ40mm深7mm的凹台避开φ38mm止口即可磨削,且平行度容易保证;但是铸铝件加工时无法使用电磁吸盘,若采用平口虎钳夹紧磨削大面,必须先磨削大面,以大面精基准加工另一面及φ38mm止口,这样平行度难以保证,且大面易出现磕碰伤,无法满足图样要求.
1.铝合金直线运动单元的设计 (1)铝合金材料选择直线运动单元的组成如图1所示,这些部件均可采用铝合金材料生成.考虑到直线运动单元产品的特点:零部件截面复杂、耐腐蚀性、氧化性要求高,同时具有良好的可加工性,因此各零部件最适合采用挤出成形工艺.此工艺不仅能够挤出各种不同截面型材,而且设计变化快、模具投入成本低.
1.零件工艺分析行星架零件材料QT600-3,正火硬度229～302HBS,需加工三处圆周均布槽口尺寸为55+0.012mm,表面粗糙度值要求为Ra=3.2μm,初定用三面刃铣刀进行加工,如图1所示. 2.整体方案拟定夹具方面,采用在外圆弧面上加挡销定位.零件整体以底面支撑,用φ50.17+0.03mm内花键孔定位.零件的压紧采用中间伸出螺杆在顶面用开口垫圈配合螺母粗压紧,因铣削力较大,为保证压紧可靠不振动,螺杆另一端用液压缸拉紧.
车刀安装情况的好坏直接影响到被加工零件的尺寸精度和表面粗糙度,如果我们不注意车刀的正确安装,就会降低切削效果,损坏刀具和工件. 1.车刀装夹的基本要求 (1)车刀不能伸出刀架太长,在满足车削的情况下,尽可能伸出短些.因为车刀伸出过长,刀杆刚性相对减弱,容易产生振动,使车出的工件表面粗糙度值大.一般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍.切槽刀车刀伸出的长度比槽深多2～3mm.切断刀车刀伸出的长度比工件壁厚多2～3mm.
1.问题提出在日常生产加工中,大部的轴类零件中有孔、键槽等特征,如图1、图2所示.对于图1中与轴线相垂直的孔、图2中的键槽在卧式车床中均不易于加工.通常是通过安排另一道工序或者应用车削中心来完成加工. 对于图1中与轴线相垂直的孔、图2中的键槽,如若增加相应的工序来完成加工,则需要增加大量的加工时间,降低生产效率,增加生产成本.车削中心与卧式车床相比价格较贵,工厂较少应用.
本文介绍了一种RFID产品在数控机床刀具数据信息管理中的成功应用.射频识别技术(Radio Frequency Identification)是一种非接触的自动识别技术,利用射频信号和空间耦合(电感或电磁耦合)或雷达反射的传输特性,实现对被识别物体的自动识别.
超硬刀具主要包括金刚石刀具和立方氮化硼刀具,其中以金刚石复合片(PCD)刀具和立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位,近年来刀具类型从先前的超硬车刀和超硬钻头,已经拓展到超硬铣刀、铰刀、镗刀、钻铰复合刀具以及超硬珩磨刀具,从标准系列刀具到定制非标刀具,应用范围和使用行业不断扩展.本文列举以下4例超硬刀具在汽车零部件生产中的应用案例,供同行参考.
我公司为某煤科院加工的联采机中有一种链轮轴,轴两端内孔为矩形花键,外圆为链轮齿,其齿形参数为节距P=151.949mm,齿数Z=4,滚子外径df=56mm,工件总长480mm,齿部厚度50mm,如图1所示.
某电子元件如图1所示,主体呈长方体,左右各有一根直径为1mm的金属引脚.根据使用的要求,需要对左右两个引脚进行成形,并切断,即左、右两个引脚向下弯曲90°,并保持引脚高度8mm,加工尺寸变化如图2所示.由于生产批量大,手工进行成形和切断作业,存在成形困难、效率低下、操作繁琐和尺寸不一致等问题,一直困挠生产;为此,利用两个气缸分别带动成形刀、切断刀,依次动作,很好解决了该产品的批量生产,现将该工装介绍如下.
发动机缸体油底壳面作为密封面要求加工精度高,不允许有划伤等表面缺陷,如果存在损伤就可能造成发动机泄漏润滑油,是严重的质量隐患.在缸体L3线生产线TU5JP4缸体的过程中经常造成油底壳面的划伤或磨损,为此,生产线终检工位操作工要对所有缸体100％外观检查,对有划伤的缸体隔离处理.这样增加了工人的劳动强度,且每个月还要返修大量的缸体,严重影响生产.
车辆机械中,为了约束万向节传递不同方向的轴动力,需要在其外面增加一特定角度的弯壳体,如图1中传动轴弯壳体.工件由两段直径相同,轴线相交的圆柱壳体组成,加工难点是保证内孔外圆在弯点处的轴线夹角.
企业共青团组织要关注青年生存状况,服务青年成长成才,开发青年人力资源,树立以人为本的科学发展观,促进青年的全面发展.企业共青团要大力推进企业青年人力资源开发,更好地团结动员企业广大团员青年为实现十七大提出的奋斗目标贡献力量,就必须贯彻科学发展观,始终保持与时俱进的精神状态,不断推进青年人力资源管理理论创新、组织创新和工作机制创新,努力培养造就顺应时代发展,具有开拓创新能力的宏大人才的青年人才队伍,开创企业共青团青年人才资源开发的新局面,为企业共青团工作的可持续全面发展奠定坚实…
对于现代化的汽车工业来说,加工任务变得越来越复杂,自动化程度越来越高,加工的产品也变得越来越多样化,因此夹具的要求也在不断增加.这导致了设备成本的增加和相应费用的提高.
凸轮轴是发动机配气机构的驱动零件,其凸轮轮廓形状是影响气门开闭间隙大小和配气效率的主要因素,其质量直接影响气门的运动特性、气门机构的磨损与发动机噪声大小.由于凸轮轮廓属于异型曲面,加工时的磨削力是不断变化的,这种变化的磨削力很容易引起磨削振动,加上凸轮轴本身刚性差会使振动愈加严重,其后果就是在磨削表面产生直线波纹,俗称的“棱面”,凸轮表面直线波纹缺陷是一个既有随机性又有普遍性的质量问题,也是凸轮磨削加工中最常见又最难排除的质量缺陷之一,目前对凸轮表面磨削棱面的质量控制方法还停…